Совместными усилиями к общему успеху...

с 1997 года
Дистрибьютор производителей

Генеральный партнер компании
rus eng deu fra
ita esp lat lit
kaz ukr uzb turk
English (int.) Deutsch English (USA) English Español Français Italiano Português 日本語 简体中文

Изготовление, сборка, тестирование и испытание печей (установок) для сжигания и утилизации вредных отходов и мусора
производится на заводах в Швейцарии, Германии, Франции, Турции, США, Японии и Кореи

Печи (установки) для сжигания и утилизации вредных отходов и мусора

Инжиниринговая компания Интех ГмбХ (Intech GmbH) является официальным дистрибьютором различных производителей промышленного оборудования предлагает осуществить расчет, сборку, поставку и проведение шеф-монтажных работ различных типов печей и установок для сжигания и утилизации вредных отходов и мусора.


Утилизация отходов (мусора) – общее описание, классификация

Продукты деятельности людей в быту, транспорте, в областях промышленности и хозяйства, которые не находят применения непосредственно в местах их образования, или используются в качестве сырья в других сферах промышленности или в ходе переработки, носят название отходов. Ими могут быть остатки материалов, сырьевые отходы, остаточные полуфабрикаты, которые образуются в процессе выпуска продукции и утрачивают свои полезные физические качества (полностью или частично). В ходе переработки сырья, при добыче, обогащении полезных ископаемых также образуются продукты, которые считаются отходами производства, ибо это производство не занимается получением этих продуктов. Непригодные в дальнейшем применении по прямому назначению, списанные машины, различный инструментарий, бытовые изделия называются отходами потребления.

Возможное использование отходов определяет их как утилизируемые и не утилизируемые. В отношении утилизируемых отходов существуют всевозможные технологии их переработки, сопровождаемые вовлечением их в оборот хозяйства или промышленности. Для не утилизируемых отходов таких технологий на сегодня не существует. Классификатор промышленных отходов, расчет по гигиеническим значениям вещества или экспериментальный путь определяют принадлежность отходов к определенным группам.

Отходы всех групп и классов подразделяют на:

  • отходы твердого типа,
  • пастообразного вида,
  • жидкостные,
  • пылевидные (газообразные).

К отходам твердой группы можно отнести негодную тару (металлическую, деревянную, картонную, пластмассовую), обтирочные материалы, отработанные фильтроэлементы и фильтровальные материалы, обрезки полимерных труб, остатки кабельной продукции. К отходам пастообразной группы относятся шлам, смола, фильтровальные осадки и пироги с фильтров и отстойников после очистки емкостей от теплообменников. Жидкими отходами могут быть сточные воды, которые вследствие своей высокой токсичности не подлежат биологической очистке. Пылевидные (газообразные) отходы представляют собой выбросы с участков обезжиривания на металлургическом производстве, при окраске оборудования.

Принадлежность отходов к группе по химической устойчивости подразделяет их на взрывоопасные, самовозгорающиеся, разлагающиеся (с выделением при этом ядовитых газов), устойчивые. Далее отходы подразделяются на растворимые в воде отходы и отходы, которые не растворяются в воде. По своему происхождению отходы делятся на органические, неорганические отходы, а также смешанные. Отходы промышленности представляют собой зачастую химические отходы, являющиеся неоднородными, сложными смесями из поликомпонентов, которые обладают всевозможными физико-химическими свойствами и могут представлять опасность химического, токсического, коррозийного, биологического действия, а также опасность возгорания и взрывоопасность. Отходы можно классифицировать по различным признакам: по их химическим признакам, по их технологическому образованию, по их возможной переработке в дальнейшем и их дальнейшему использованию. В России химические отходы делятся на четыре класса опасности, с которыми связаны затраты на их переработку и захоронение:

  1. отходы чрезвычайно опасного класса; сюда относятся отходы с содержанием ртути и её соединений, а также сулемы, хромовокислого и цианистого калия, сурьмы. Токсичность соединениям ртути придает вредное воздействие иона Hg2+. В организм человека и животных ртуть попадает не в виде ионов, а при соединении в крови с молекулами белка, образуя после таких соединений металлопротеиды. При отравлении выше названными веществами наступает нарушение функций центральной нервной системы, поражение почек вплоть до полного их отказа, что впоследствии приводит к смерти пострадавшего;
  2. отходы высоко опасного класса; сюда относятся отходы с содержанием хлористой меди, щавелевокислой меди, трёхокиси сурьмы и соединений свинца. Токсичность их проявляется, как и любой процесс отравления, сопровождаясь анемией, язвой желудка, изменениями в печени и почках, кровоизлиянием во внутренних органах, смертью;
  3. отходы умеренно опасного класса; сюда относятся отходы с содержанием оксидов свинца, хлоридов никеля, 4-хлористого углерода. При длительном воздействии на организм понижается число эритроцитов;
  4. отходы малоопасные с содержание сульфатов магния, фосфатов, соединений цинка. Сюда относятся отходы, образующиеся в результате флотационного метода обогащения полезных ископаемых, где применяются амины. Попадая в организм, пыль фосфатов приводит к развитию пневмосклероза, сокращению бронхов и кровеносных сосудов. Контакт кожи человека с фосфатами может вызвать дерматиты, характеризуемые сыпью, жжением и зудом;
  5. отходы не опасные и не токсичные.

Проблемы, связанные с защитой окружающей среды, занимают сегодня одно из первых мест среди актуально важных задач человечества. Выбросы от промышленных предприятий в атмосферу достигают сегодня таких размеров, что допуски по санитарным нормам в отношении уровня загрязнений оказываются превышенными в несколько раз. Тоннами поступают в биосферу отходы в твердом, пастообразном, жидком, газообразном виде, нанося тем самым неоценимый вред природе, подрывая её ресурсы. В связи с этим появилась необходимость разработать и внедрить новые современные и безопасные методы решения проблемы избавления биосферы от ее загрязнения производственными и потребительскими отходами. С целью выбора более рационального пути решения данной проблемы ведётся предварительный учет отходов и их оценка.

После сбора отходов производится их оценка. В зависимости от этого отходы перерабатываются, подвергаются утилизации или захоронению. Переработке подвергаются такие отходы, которые оказываются полезными в будущем.

Например, отработанные масла подвергают очистке от продуктов коррозии, износа, очищают их от взвешенных частиц, продуктов термического распада, вводя после этого присадки. Вследствие чего получают масла для повторного применения.

Отходы резино-технических изделий, как автомобильные шины, измельчают, затем отправляют на новое изготовление этой же продукции.

Ртутные лампы подвергают демеркуризации, получая при этом ртуть.

Отработанное ядерное горючее с атомных станций перерабатывается на радиохимических заводах. При такой переработке получают плутоний и уран, используя их в дальнейшем в ядерных реакторах.

Технологические методы переработки отходов и оборудование, применяемое для утилизации отходов предприятий промышленности, предусматривают разработку технологических процессов, предусматривающих:

  • снижение степени химических загрязнений окружающей среды токсичными веществами при утилизации отходов;
  • совершенствование оборудования для утилизации и переработки отходов, методов их переработки, способов очистки выбросов газа в атмосферу и очистки сточных вод.

Отходы, которые не подлежат переработке и использованию в дальнейшем как вторичное сырьё, которые нуждаются в сложной и эконолически не выгодной переработке, или которые имеются в избыточном количестве, которые не подлежат сжиганию, не поддаются нейтрализации, должны быть захоронены на полигонах. Целесообразно использовать для захоронения такого рода отходов специально создаваемые хранилища с последующим использованием промышленных отходов в будущем. При захоронении отходов промышленности можно использовать резервуары геологических формаций, как гранит, вулканические породы, базальты, соляные толщи, гипс, доломит, глина и т.д. Такие хранилища можно сооружать как самостоятельные хранилища, а можно их организовывать совместно с горнодобывающими производствами. При таком размещении отходов следует соблюдать определенные условия:

  • водонепроницаемость пластов и наличие над ними и под ними водоносных толщ;
  • исключение деформаций, возникающих при сдвиге под действием собственной массы, динамических нагрузок, вследствие землетрясения, наземных взрывах, способных сделать толщу водопроводящей;
  • размещение хранилища рядом с населенным пунктом, места появления наводнений, прорывов дамб и плотин;
  • имеющиеся способы и средства, с помощью которых можно будет быстро и надёжно "блокировать" выработки, через которые осуществляется подача отходов в выработанное пространство.

Для подземного захоронения отходов подходят различные глубины и зоны гидродинамики в литосфере, в связи с чем, хранилища подразделяются на неглубокие, среднеглубокие и глубокие. Подземные ёмкости можно создавать и нетрадиционными способами с помощью энергии камуфлетного взрыва и ядерного взрыва. Итак, хранилища токсичных отходов промышленности представляют собой сложную геотехническую систему с компонентами геологической среды, как массивы горных пород, подземные воды. Сюда относятся также инженерные сооружения наземно-подземного типа, как выработки, скважины и прочие виды коммуникаций.

Взрывоопасные отходы, которые после создания технологий для их переработки и использования могут быть ценны и полезны в будущем, целесообразно хранить в подземных хранилищах, к которым предъявляются повышенные требования к обеспечению безопасности и возможной флегматизации. С уничтожением взрывоопасных отходов связаны большие затрачиваемые средства на обеспечение безопасности при осуществлении процесса. Размещение хранилищ с взрывоопасными отходами подлежит общим защитным мероприятиям по хранению промышленных отходов. Удары механического типа, трения, воздействия высоких температур, электрическое искрообразование или блуждающие токи, химические взаимосвязи между компонентами, опасность близкого взрыва могут оказать воздействие на отходы и вызвать их возможный взрыв. Существует ряд отдельных требований, которые предъявляются к хранению данного рода отходов:

  • размещение отходов взрывоопасного класса в тарах, чтобы предотвратить все виды выше названных воздействий;
  • удалённое расположение от ЛЭП;
  • прокладка качественной электропроводной линии для освещения подсобок;
  • защита от химических взаимосвязей с другими компонентами, что достигается при низкой температуре хранения и флегматизации;
  • осторожные методы транспортировки и погрузочно-разгрузочных операций со взрывоопасными отходами.

Наземные полигоны, предназначенные для хранения отходов промышленности, являются пунктами временного или промежуточного назначения на пути транспортировки отходов в хранилища. Размещение наземных полигонов в соответствии с правилами по их проектированию и созданию запрещено:

  • рядом с залеганиями пресных подземных вод и их водоохранными зонами;
  • рядом с расположенными залеганиями минеральных вод (лечебных и промышленных);
  • вблизи охранных курортных зон;
  • вблизи заповедников;
  • среди селитебных и рекреационных областей населенных пунктов.

Токсичные промышленные отходы можно обезвредить термическими методами. На сегодняшнем этапе открывается много возможностей по сокращению количества не утилизируемых отходов. Их химический состав всегда сложный, поэтому их перерабатывать в полезные продукты пока довольно затруднительно, а также экономически нецелесообразно. Поэтому и используются термические методы обезвреживания промышленных отходов:

  1. Жидкофазное окисление производственных отходов применяют для обезвреживания отходов в жидкой фазе и осадков в сточных водах. Данный метод состоит в окислении содержащихся в отходах органических и элементоорганических примесей сточных вод кислородом. Для осуществления метода необходимы определенные температурные значения 150 – 350 °С и давление от 2 до 28 МПа. Интенсивности жидкого окисления благоприятствует высокая концентрация кислорода, растворенного в воде, которая растет при высоком давлении. Параметры давления и температуры, количество примесей и самого кислорода, время действия процесса способствуют окислению органических веществ, при котором образуются органические кислоты (CH3COOH, HCOOH) или CO2, H2O и N2. При окислении в щелочной среде элементоорганических соединений образуются водные растворы веществ (хлоридов, бромидов, фосфатов, нитратов, оксидов металлов). Жидкофазное окисление требует незначительных энергетических затрат, если сравнивать с другими методами, однако является более дорогостоящим в сравнении с этими методами. К другим недостаткам данного метода относится высокая коррозионность при выполнении процесса: накипь образуется на поверхности нагрева. Некоторые вещества окисляются не полностью, сточные воды, имеющие высокую теплоту сгорания, невозможно окислить. Использование данного метода имеет смысл в процессе первичной переработки отходов.
  2. Гетерогенный катализ находит применение при обезвреживании промышленных отходов в газообразных и жидких фазах. Имеют место 3 разновидности гетерогенного катализа отходов промышленности. Окисление термокаталитического типа применяется для обезвреживания отходов в виде газа, имеющих мало горючих примесей. На катализаторах отходы окисляются при температуре ниже, чем температура самовоспламенения у горючих составляющих газа. Характер примесей и характеристики активности катализаторов определяют температуру окисления (250 - 400 °С), процесс окисления происходит в установках различных габаритов. В термокатализаторах успешно подвергают окислению CO, H2, углеводороды (УВ), NH3, фенолы, альдегиды, пары смол, канцерогенные соединения. В процессе окисления образуются CO2, H2O, N2. Чтобы увеличить удельную катализируемую поверхность, используют пористые керамические пластины из окиси алюминия или оксидов других металлов, которые обладают каталитической активностью.

В случае большого количества пыли и паров воды не следует использовать катализаторы глубокого окисления промышленного типа, работающие при температуре макс. 600 - 800 °С.

Данный метод нельзя использовать также для переработки отходов с содержанием высококипящих и высокомолекулярных соединений. Вещества не полностью окисляются, а поверхность катализаторов забивается. Недостатком метода является и тот факт, что он не применим для отходов даже с небольшим количеством P, Pb, As, Hg, S, галогенов, которые разрушают катализаторы.

Восстановление термокаталитического типа находит применение для обезвреживания отходов в форме газа с содержанием NOX. Парофазное окисление каталитическим методом используется для того, чтобы перевести органические примеси сточных вод в фазу пар / газ с последующим окислением посредством кислорода.

Методы гетерогенного катализа лучше не использовать как самостоятельный метод обезвреживания отходов, лучше применять его как отдельный этап общего технологического цикла обезвреживания.

Сточные воды с содержанием неорганических веществ с нелетучими свойствами можно обезвредить, дополнив данный процесс огневым методом или другими методами обезвреживания промышленных отходов.

Следующий метод термического обезвреживания промышленных отходов - пиролиз. Существует два различных процесса пиролиза промышленных отходов: окислительный и сухой пиролиз.

Окислительный пиролиз является процессом термического распада отходов промышленности, при котором они частично сжигаются или непосредственно контактируют с продуктами сгорания топлива. Этот способ термического обезвреживания применяется для многих отходов, «неудобных» для сжигания или газификации. Это отходы вязкого или пастообразного состояния, влажные осадки, пластмассы, шламы с большим количеством золы, земля с большим количеством примеси мазута, масла и других соединений, отходы, которые сильно пылят.

Сухой пиролиз представляет собой также процесс термического разложения отходов, но без доступа кислорода. Вследствие данного процесса образуется пиролизный газ, имеющий высокую теплоту сгорания, продукт в жидком виде и углеродистый остаток в твердом состоянии. Данный способ термической обработки отходов высокоэффективно обезвреживает их и позволяет применять как топливо и химическое сырьё. Это способствует развитию малоотходных и безотходных технологий, рациональному применению природных ресурсов.

Различают низкотемпературный (450-550 °С), среднетемпературный (макс. 800 °С) и высокотемпературный пиролиз (900 °С- 1050 °С) в зависимости от температуры, при которой протекает процесс. Способ обработки отходов методом сухого пиролиза приобретает все большее распространение. Сегодня это чуть ли не самый перспективный способ утилизации твердых отходов органического содержания, для которого характерно выделение ценных компонентов из данных отходов.

Процесс пиролиза отходов осуществляется в реакторах, имеющих внешний и внутренний обогрев. Внешний тип обогрева применяют в реакторах, имеющих исполнение в виде вертикальных реторт, или в барабанных реакторах вращающегося типа. В реакторах пиролизные газы не разбавляются теплоносителями, сохраняя за счет этого высокую характеристику теплоты сгорания. Газ, получаемый в реакторе с внешним типом обогрева, содержит минимум пыли, ибо он не перемешивается с газовым теплоносителем, что является положительным моментом данного оборудования. Обычно теплоноситель пропускается через слой отходов с содержанием мелкодисперсных частиц.

В реакторах, имеющих внутренний обогрев (вертикальные шахтного типа, с псевдоожиженным слоем, барабанные вращающегося типа), в качестве теплоносителя применяют газы, но после их нагрева до 600—900 °С. Эти газы не вступают в химическую реакцию с отходами (инертные и горючие газы, без кислорода). Лучше всего, если при этом газ циркулирующий.

Недостатком данного оборудования считается то, что в реакторе, имеющем внутренний обогрев, в связи с применением газообразных теплоносителей увеличивается запыленность пиролизного газа. Однако, внутренний обогрев конвекцией делает процесс пиролиза интенсивным, позволяет уменьшить габариты реакторов в сравнении с реакторами, имеющими внешний обогрев.

Следует уделить несколько слов методу газификации, используемому для переработки отходов. Цель данного метода: получение горючего газа, смолы, шлака. Газификация представляет собой, как и выше описанные методы, термохимический процесс, осуществляемый при высоких температурах. При данном процессе органическая масса взаимодействует с газифицирующими агентами, превращая при этом органические продукты в горючие газы. Газифицирующие агенты - это воздух, кислород, водяной пар, диоксид углерода, их смеси.

Процесс газификации проходит в механизированных газогенераторах шахтного типа. При этом применяется дутьё: воздушное, паровоздушное и парокислородное. Преимущества газификации перед сжиганием состоят в следующем:

  • использование образовавшихся горючих газов как топливо;
  • использование образовавшихся смол в качестве топлива или химического сырья;
  • снижаются уровни выбросов золы и сернистых соединений в воздух.

Недостатки газификации:

  • при использовании воздушного и паровоздушного дутья образуется генераторный газ с низкой характеристикой теплоты сгорания, непригодный для транспортировки;
  • невозможна переработка отходов крупных размеров пастообразного типа, перерабатываются только отходы дробленые и сыпучие с газопроницаемыми характеристиками.

При использовании парокислородной газификации образуется газ с хорошей характеристикой по теплоте сгорания, что дает возможность транспортировать его на большие расстояния.

Рассмотрим следующий метод термической обработки отходов промышленности. Это огневой метод, в основу которого заложено разложение и окисление токсичных компонентов в отходах при высоких температурах. При этом образуются почти нетоксичные или малотоксичные продукты, как дымовые газы, зола. Данный метод обеспечивает получение такой ценной продукции, как отбеливающая земля, активированный уголь, известь, сода и др. Химический состав промышленных отходов определяет содержание дымовых газов (SOХ, P, N2, H2SO4, HC1), соли щелочных и щелочноземельных элементов плюс инертные газы. Метод переработки огневого типа, применяемый для промышленных отходов (токсичных, химических), классифицируют следующим образом, что обусловлено типом отходов и способом их обезвреживания:

  • простой способ заключается в сжигании отходов, которые могут сгореть самостоятельно; температура горения при этом методе составляет мин. 1200 - 1300° С. Недостаток метода заключается в том, что горючие отходы могут представлять ту или иную ценность при дальнейшем использовании в будущем;
  • огневой метод окислительным способом представляет собой сложный процесс из нескольких физических и химических этапов обезвреживания негорючих отходов, используемый при обработке отходов твердого и пастообразного вида;
  • огневой метод восстановительным способом представляет собой уничтожение токсичных отходов, при котором не образуются побочные продукты, которые можно дальше использовать как отдельное сырьё или самостоятельный товарный продукт. Образуемые в результате обработки совершенно безвредные продукты (дымовые газы, стерильные шлаки) сбрасываются в отвалы. Данный метод можно использовать при обработке твердых и газообразных выбросов, ТБО и др.;
  • с помощью регенерация огневым способом из отходов извлекают какие-либо реагенты. Этим методом восстанавливают свойства отработанных реагентов или материалов. Положительными качествами данного метода считаются его природоохранные и ресурсосберегающие цели. Однако для осуществления этих целей необходимо определение оптимальных температур путем эксперимента, времени действия процесса, избыточное значение кислорода в камере горения, должна быть обеспечена равномерная загрузка отходов, топлива и кислорода. При несоблюдении названных условий в дымовых газах появляются нежелательные компоненты. При обезвреживании промышленных отходов чисто термическим методом или с применением катализаторов могут уничтожаться вещества с элементами органики, которые могли бы стать ценным сырьем для целевых продуктов, что является также негативным моментом.

Чтобы достичь хорошей степени разложения промышленных отходов, особенно галоидосодержащих, печь, предназначенная для сжигания продуктов, должна обеспечивать необходимое время их нахождения в зоне горения, хорошее перемешивание реагентов с кислородом при определенной температуре. Количество кислорода регулируется. Чтобы не образовывались галогены, а полностью переходили в галогеноводороды, необходимо избыточное количество воды и как можно меньше кислорода, чтобы образовывалось меньше сажи. Если в момент разложения хлорорганических продуктов снижается температура, то это приводит к образованию диоксинов, которые высокотоксичны и достаточно устойчивы. Это является также отрицательным моментом метода огневого сжигания. Это дало толчок на поиск новых технологий обезвреживания токсичных отходов.

Имеющее успех новое направление, основанное на применении низкотемпературной плазмы, используется при утилизации опасных отходов. С помощью плазмы хорошо обезвреживаются химические отходы (химической промышленности), включая галлоидосодержащие с элементами органических соединений, перерабатываются отходы твердого, пастообразного, жидкого, газообразного вида, органического и неорганического характера, слаборадиоактивного класса, БО, примеси канцерогенных веществ, при соблюдении жестких требований в отношении предельно-допустимых значений при выбросе в воздух, воду. Обезвреживание отходов плазменным методом может выполняться двумя путями:

  • посредством ликвидации особо опасных высокой токсичности отходов плазмохимическим методом;
  • переработка отходов плазмохимическим методом, чтобы получить товарный продукт.

Процесс деструкции углеводородов, способствующий образованию CO, CO2, H2, CH4, наиболее эффективно проходит при использовании плазменного метода. Плазменный нагрев углеводородов в твёрдом и жидком виде, не требующий расхода, способствует образованию газового полуфабриката (водорода с оксидом углерода). Данный синтез-газ имеет определенную ценность, его используют как пар для ТЭЦ и при изготовлении искусственного жидкого топлива, а расплав смеси шлаков не вреден для окружающей среды при его захоронении в недра. Разложения в плазмотроне вредных продуктов (полихлорбифенилов, метилбромидов, фенилртутьацетатов, хлор - и фторосодержащих пестицидов, полиароматических красителей) происходит почти полностью. В результате разложения образовываются CO2, H2O, HC1, HF, P4O10 по следующим технологиям:

  • процесс конверсии отходов в среде воздуха;
  • в водной среде;
  • в среде пар /воздух;
  • процесс пиролиза отходов при малых концентрациях.

В зависимости от способа переработки отходов можно оптимизировать работу плазмотрона для отходов с разным химическим составом. Принцип работы плазмотрона и его конструкция довольно просты и состоят в следующем: сам процесс с применяемой технологией происходит в камере с двумя электродами: катодом и анодом. Они, как правило, изготавливаются из меди, иногда бывают полые. При определенном давлении в камеру загружаются отходы, кислород и топливо в заранее установленных объёмах. Добавляют водяной пар. Можно применять катализаторы. Давление и температура в камере постоянные. При использовании плазменного метода для переработки отходов в восстановительной среде получают ценную товарную продукцию:

  • из жидких органических хлоросодержащих отходов получают ацетилен, этилен, HC1 и продукты на их основе;
  • в плазмотроне с водородом при обработке органических хлоро- и фторосодержащих отходов получают газы с содержанием 95 - 98 % по массе HC1 и HF.

В целях удобства применяют брикетирование отходов в твердом виде и нагрев пастообразных отходов, чтобы перевести последние в жидкую фазу.

Для переработки горючих отходов радиоактивного типа (низкой и средней активности) была разработана технология, основанная на применении энергии плазменных струй воздуха. При этом вводится активированное углеводородное сырье в чистом виде или с содержанием галенидов. Данный способ способствует переводу опасных отходов в неактивную фазу с уменьшением их объема в несколько раз. Недостаток данного метода заключается в его энергоёмкости и сложности выполнения самого процесса. Поэтому его используют для переработки только тех отходов, переработка которых огневым методом обезвреживания не соблюдает экологические требования.

При сборе отходов их разделяют в зависимости от дальнейшего использования, методов их переработки, утилизации или захоронения. Это существенно упрощает и удешевляет их дальнейшую переработку, ибо значительно сокращаются расходы, затрачиваемые на их разделение. Переработка отходов является важнейшей стадией в обеспечении безопасности их жизнедеятельности, служит защите окружающей среды от загрязнения и сохранению природных ресурсов.

При выплавке металлов происходит образование металлургических шлаков, при образовании которых происходит взаимодействие руды, флюсов, топлива при высокой температуре. Состав этих шлаков определяется компонентами взаимодействующих материалов, их видами и спецификой металлургического процесса. Шлаки черной металлургии подразделяются на доменные, сталеплавильные, ферросплавные, ваграночные. Тип печей способствует получению мартеновских, конверторных или электроплавильных шлаков. Довольно распространенным методом переработки доменных шлаков считается грануляция, заключающаяся в резком охлаждении с помощью воды, пара или воздуха. Данному методу переработки подвергают, как правило, доменные шлаки, утилизация которых составляет около 60%. Основное применении доменные шлаки находят в цементной промышленности, где они служат добавками к сырью при производстве портландцементов. Там, кстати, наиболее распространено применение и остальных шлаков, медленно охлажденных. Сталеплавильные же шлаки утилизируются лишь на 30%.

Металлургические шлаки идут на приготовление по особой технологии шлакового щебня. Готовят его методом дробления шлаков из отвала, в котором шлак пролежал около 5 месяцев, став стабильным по составу. Щебень получается литой. Слив расплавленного шлака производится слоями до 500 мм толщиной. Шлаковый щебень применяется также в дорожном строительстве. А шлаковая вата широко используется как изоляционный материал.

Шлаки цветной металлургии отличаются своим разнообразием, они имеют значительно больший выход, по сравнению со шлаками черной металлургии. Их утилизация имеет сегодня ряд перспективных направлений, состоящих в их комплексной переработке: сначала извлекаются цветные и редкие металлы, а оставшийся силикатный остаток идет на изготовление строительных материалов по аналогии со шлаками черной металлургии. Используются шлаки и при вторичной переработке металлов, добавляя их для раскисления стали, экономя при этом дефицитный ферросилиций. Допускается их использование в качестве абразивного материала, которым очищают днища судов. Конвертерные шлаки часто применяют для обсыпки дамб, заменяя ими грунт. В целях доизвлечения железа из отходов используют метод обратной флотации хвостов, прямую флотацию руды, сухой метод магнитного сепарирования, магнитно-флотационный метод.

Кроме шлаков в металлургии образуется много различных видов пыли и шламов, они скапливаются и в отвалах, и шламосборниках. В этих отходах чего только не содержится: соединения свинца, магния, железа, серы и многих других элементов. Перед использованием шламы обезвоживаются (оставляя влажность до 9%), удаляют из них вредные примеси, добавляя их впоследствии к агломерационной шихте. Хранят их в качестве сформированных механическим или термическим способом с добавлением вяжущих средств кусков.

Следующий способ утилизации пыли с содержанием железа заключается в её включении в шихту при выпуске краски, цемента, красителей. При выпуске чугуна из доменной печи образуется графитовая пыль, представляющая собой чешуйки графита, которые выделяются из чугуна при его переливе. Потребность в графите очень сильно растет, он идет на изготовление электродов, тиглей, им присыпают формы перед отливкой, он служит добавкой при выпуске графито-коллоидных красок и т.д. Изготовление алмазов, металлокерамики, карандашей также не обходится без графита. Так что графитовая пыль с предприятий черной металлургии считается ценным вторичным сырьём. Сегодня графитовую пыль утилизируют в двух направлениях:

  • предприятия с большим количеством пыли сами её измельчают, обогащают флотационным методом по обычной схеме, затем доводят химическим путем и используют у себя на предприятии;
  • графитовая пыль обогащается на металлургических предприятиях с последующей переработкой концентрата на графитовых предприятиях.

Таким образом, и графитовая пыль, и шламы (золо- и серосодержащие) имеют и другое направление утилизации: их применяют в сельском хозяйстве как мелиорант для различных почв, как кислых, оподзоленных, например. Шламы нейтрализуют почвы с повышенной кислотностью.

Сточные воды трубопрокатного производства содержат окалину и масла различного рода. При очистке отделяется окалина, которая утилизируется как добавка к агломерационной шихте. В случае сильного замасливания окалины её обрабатывают сталеплавильным шлаком в жидкой фазе. Шлак, обогащенный окалиной, представляет в застывшем виде ценный металлургический продукт.

Для решения вопроса по утилизации шлаков и зол следует решить ряд технических вопросов по разработке предпосылок на их применение, агрегатов и технологий по их переработке, по изучению психологии потребителей вторичных минеральных продуктов.

Существующие сегодня на рынке технологии утилизации отходов были проанализированы и вывод сделан следующий:

Все технологии, предлагаемые сегодня на рынке, по утилизации / термической обработке промышленных отходов, основаны на методах пиролиза или их разновидностях, сжигании, требующем огромных затрат газа или дизеля (плазмы). Как сам пиролиз, так и множество его разновидностей, существуют уже свыше ста лет, но применяется в промышленности, или при обработке чистых продуктов (уголь, древесина, нефть), или используются пиролизные котлы с нагрузкой по циклам. В первом случае мы говорим о методе пиролиза, например, в нефтеперерабатывающей сфере промышленности, во втором речь идёт о чистой утилизации отходов. В обоих случаях мы говорим о недостатке пиролизного метода как о проблеме, связанной с образованиями смолистого нагара при наличии серы и прочих опасных элементов. Следствием этого являются частые остановки оборудования, поломки его, ускоренная коррозия металла и даже пожары. Безаварийный режим работы такого оборудования связан с частыми профилактиками, чистками котлов (а их должно быть не менее 3-х, так как режим работы идет циклами) и т.д.

Большую проблему на сегодня доставляет и газоочистительный пиролиз. В ходе этого процесса необходимо нейтрализовать высоко канцерогенную золу, которую собирает газоочистка. Плазменные утилизаторы не имеют этой проблемы, нагар не образуется, но плазму получить не так просто, её можно применять лишь при утилизации дорогостоящих материалов.

Сегодня для нейтрализации опасных отходов существует оборудование, основанное на использовании СВЧ-энергии, однако все имеющиеся на сегодня технологии осуществляются циклами, оно практически дезинфицирует отходы, а температура в камере не превышает 130ºC.

Сегодня все более новые разработки оборудования появляются на рынке, оборудование нового поколения, способное нейтрализовать, утилизировать различные виды отходов и материалов, с уникальнейшими микроволновыми системами газоочистки. Эти технологии, над которыми работают научно-исследовательские компании и институты Европы, основаны на воздействии микроволнового поля высокой концентрации на нейтрализуемые материалы или опасный газ.

С помощью двух новых технологий (МТО - микроволновая термическая обработка и МОГ - микроволновое окисление газов) нейтрализуют или утилизируют различные виды отходов, при этом микроволновое оборудование функционирует непрерывно, обеспечивая положительный энергетический баланс.

Микроволновые установки по праву называют "всеядными", ибо они способны утилизировать любые отходы: от биологических до ядохимикатов, включая и медицинские отходы. Система загрузки настраивается под утилизируемый материал индивидуально, в соответствии с заданием заказчика, параметрами эксплуатации и функциональными режимами оборудования. Инновационный метод работает на мгновенном разогреве отходов до 1000 °С с высокой концентрацией СВЧ - энергии и имеет множество положительных факторов:

  • материалы нагреваются по всему объему;
  • среда процесса контролируется: при отсутствии кислорода или при его дефиците (различных газов), или в избыточной среде);
  • виды отходов определяют подачу в камеру оборудования воздуха или инертных газов;
  • выбросы небольшого количества газов эффективно нейтрализуются (происходит дожигание в камере MOГ);
  • на оборудовании можно осуществлять пиролиз органических веществ, при регулировании стабилизации пиролизных газов;
  • можно осуществлять газификацию органических веществ (частичную или полную);
  • сжигание отходов (частичное или полное).

Вопросы утилизации отходов промышленности волнуют ученых всего мира, так как на сегодня нет единого комплексного подхода к вопросам по переработке и по использовании вторичных изделий и промышленных отходов. Эта тема имеет большое значение также и в рамках щадящего отношения к окружающей среде. Тема утилизации отходов у нас в стране намечает целый ряд вопросов, решить которые просто необходимо и считается возможным только в совокупности, с привлечением специалистов разного профиля: технологов по производственной части процесса, медицинских работников, работников экологической службы и экономистов. Вопросы утилизации химических отходов постоянно волнуют ученых мира. Свидетельством этого считается появление множества новых устройств и методов, которые предназначены хоть немного изменить столь печальное положение в этой области в положительную сторону. Некоторые полагают, что самый простой выход в том, чтобы переправить отходы за пределы земли, все заводы по переработке должны быть перенесены в космос, а все новые заводы должны быть построены на орбите Земли, откуда все отходы промышленности сразу будут уходить на солнце. Но это всё дорогостоящие проекты будущего, и если они когда-то будут реализованы, то только для отходов, которые представляют настоящую опасность для человечества.

Описание

Печи (установки) для сжигания отходов и мусора — это компактно собранная технологическая линия для термической утилизации жидких, биологически опасных отходов, отходов в нефтехимической и химической промышленности, а также различное оборудование служащее для утилизации твердых промышленных отходов и мусора.

Целью утилизации отходов и мусора с помощью сжигания, является уменьшение объема и массы отходов и мусора.

Температура сжигания промышленных отходов и мусора: от 700 до 900°C.

Дожигание отводимых газов происходит при температуре до 1200°C, что обеспечивает полное разложение и сгорание сложных органических соединений.

Преимущества использования печей для сжигания и утилизации отходов и мусора:

  • Полная утилизация отходов и мусора на месте их образования
  • Отличный способ утилизации различных полимеров (полиэтилен, ПВХ, полистирол и др.)
  • Решение проблемы утилизации отходов и мусора и улучшение экологии, полное соответствие требованиям промышленной безопасности
  • Широкая номенклатура сжигаемых отходов и мусора
  • Утилизация тепла, используемого на собственные нужды
  • Высокоэффективная система газоочистки

Принцип работы печей (установок):

  1. Предварительная подготовка перерабатываемого материала - смешивание с песком при помощи погрузчика до необходимой консистенции
  2. Расчет количества необходимого тепла для утилизации исходного материала (задается физическими свойствами перерабатываемого материала, фактическая рабочая температура определяется в зависимости от текущих показателей).
  3. Автоматическая горелка обеспечивает постоянный подогрев обрабатываемого продукта. Горелка - ключевое устройство печи, рабочие параметры горелки определяют основные технические показатели всей установки. Печь и горелка изолированы двойными уплотнительными пластинами из нержавеющей стали.
  4. В печи происходит сгорание углеводородов. Принудительная вентиляция создается с помощью вентилятора, установленного на вращающейся печи.
  5. Входное отверстие вторичной камеры устроено так, чтобы обеспечить турбулентное смешивание с воздухом сгорания и пламенем воспламеняющей горелки. Время нахождения газов во вторичной камере гарантирует полное сгорание всех углеводородов.
  6. Вспомогательный нагнетающий вентилятор обеспечивает постоянную подачу воздуха, необходимого для обеспечения процесса горения. Количество воздуха контролируется датчиком кислорода непрерывного действия.

Комплектация (объем поставки) печей и установок для сжигания и утилизации отходов и мусора:

  • ротационная печь с горелкой
  • циклон (устройство пылеочистки)
  • вторичная камера, получает углеводороды из вращающейся печи
  • загрузочный бункер с виброситом
  • двойной шнек
  • весовой дозатор
  • ленточный транспортер
  • подающий шнек печи
  • разгрузочный транспортер печи
  • транспортер циклона
  • шнековый перемешивающий транспортер
  • система управления

Наши технические предложения и решения по печам и установкам для сжигания и утилизации отходов и мусора:

Инжиниринговый проект: утилизация и сжигание вредных отходов

утилизация и сжигание вредных отходов

Описание

Технические характеристики:

Отходы
Производительность печи
вредные отходы
100 кг/ч
Режим работы
Тип топлива
8-16 ч/день
дизельное топливо
Теплотворная способность отходов
Количество отходящих газов
4500 ккал/кг
3300 нм³/час

Установка включает в себя:

  • Система автоматической загрузки;
  • Первичная камера сгорания;
  • Вторичная камера сгорания (камера дожига);
  • Автоматическая система управления.
Температура в первичной камере сгорания 1200 °С
Температура во вторичной камере сгорания 1200 °С

Описание и принцип работы:

1. Автоматическая система загрузки

Тип
Производительность
гидравлическая
100 кг/час

Автоматическая система загрузки отходов и мусора в основную камеру сгорания, позволяет осуществить герметичность системы. Отходы с мусором загружаются в камеру в автоматическом режиме и регулируется с помощью PLC контроллера.

Загрузочное устройство сконструировано таким образом, что является герметичным и отходы загружаются в основную камеру сгорания через промежуточный бункер. Загрузочный цикл начинается с того, что отходы загружаются в бункер вручную через расположенное в верхней его части отверстие, после загрузки оно закрывается. Из бункера в основную камеру сгорания отходы и мусор подаются автоматически, при помощи гидравлического цилиндра. С момента открытия дверцы в камеру сгорания начинается вращение барабана и подача отходов и мусора. Как только вся партия отходов и мусора загружена в барабан, закрывается дверца и он начинает обратное вращение. Таким образом, осуществляется полный цикл загрузки. Благодаря такой конструкции осуществляется полная герметичность при загрузке отходов и мусора и исключаются энергетические потери.

2. Основная камера сгорания

Целью утилизации отходов с помощью сжигания, является уменьшение объема и массы отходов. В основной камере сгорания твердая фаза, превращается в золу и горючие газы при температуре 1200 ºC.

При открытии загрузочной дверцы горелки прекращают свою работу автоматически, с целью обеспечения безопасности. Двери оснащены автоматическими замками с целью предотвращения незапланированных открытий дверей. Загрузочная дверца так же выполнена из огнеупорных материалов.

Внутренняя часть камеры сгорания выложена специальным огнеупорным кирпичом с высоким содержанием алюминия и изоляционными материалами для снижения потери тепла до минимума. Внешняя часть камеры сгорания покрыта листовой сталью. Внутри камеры сгорания, температура автоматически измеряется термопарой, которая связана с автоматическим блоком управления. С помощью термопары и непрерывного измерения внутренней температуры, гарантирована непрерывность сгорания.

Через боковые стенки печи подаётся воздух, который благодаря наличию кислорода обеспечивает более эффективное сгорание отходов. Подача воздуха может регулироваться автоматически с панели управления.

Приблизительно 5% от объема отходов остается в виде негорючей золы и накапливается в бункере для золы. Зола удаляется в конце рабочего цикла вручную.

Технические характеристики:

2.1. Огнеупорные материалы для первичной камеры

1. Тип Кирпичи с высоким содержанием оксида алюминия
Плотность
Кажущаяся пористость
2,15-2,25 г/см³
16-20 %
Максимальная огнестойкость
Огнестойкость рабочая более
1730 ºC
1380 ºC

2. Тип Кирпичи с высоким содержанием оксида алюминия
Плотность
Кажущаяся пористость
2,2-2,3 г/см³
18-22 %
Максимальная огнестойкость
Огнестойкость рабочая более
1780 ºC
1460 ºC

3. Тип огнеупорный раствор
Связующее вещество
Плотность
керамика
2,0-2,3 г/см³
Размер
Максимальная огнестойкость
0-0,5мм
1710 ºC

2.2. Теплоизоляция

1. Тип
Рабочая температура
Керамические пластины
до 1600ºС
Плотность
Толщина пластин
280-300 кг/м³
25 мм

2. Тип
Рабочая температура
Керамическая рулонная изоляция
до 1430ºС
Плотность
Толщина пластин
96-128 кг/м³
25 мм
3. Тип
Рабочая температура
Минеральная вата
до 750ºС
Плотность
Толщина пластин
80-100 кг/м³
50 мм

2.3. Термопара

Тип
Максимальная рабочая температура
Cr-Ni (тип К)
1200 ºC
Размер
Материал
22х2 мм
никонель

3. Вторичная камера сгорания

Время дожига отходов
Материал
Рабочая температура
2 сек
Сталь
1200 ºС

В кубической вторичной камере сгорания газы образующиеся при сжигании отходов и мусора в основной камере сгорания повторно сжигаются в избытке воздуха при температуре 1200 °С в течение 2 секунд. Камера включает одну горелку и вентилятор. Вторичная камера так же футерована огнеупорными материалами и листовой сталью. Внутри камеры сгорания, температура автоматически измеряется термопарой, которая связана с автоматическим блоком управления. С помощью термопары и непрерывного измерения внутренней температуры, гарантировано непрерывность сгорания.

Технические характеристики:

3.1. Огнеупорные материалы для вторичной камеры

1. Тип Кирпичи с высоким содержанием оксида алюминия
Плотность
Кажущаяся пористость
2,15-2,25 г/см³
16-20%
Максимальная огнестойкость
Огнестойкость рабочая более
1730 ºC
1380 ºC

2. Тип Кирпичи с высоким содержанием оксида алюминия
Плотность
Кажущаяся пористость
2,2-2,3 г/см³
18-22%
Максимальная огнестойкость
Огнестойкость рабочая более
1780 ºC
1460 ºC

3. Тип
Связующее вещество
огнеупорный раствор
керамика
Размер
Плотность
0-0,5мм
2-2,3 гр/см³
Максимальная огнестойкость 1710 ºC

3.2. Теплоизоляция

1. Тип
Рабочая температура
Керамические пластины
до 1600ºС
Плотность
Толщина пластин
280-300 кг/м³
25 мм

2. Тип
Рабочая температура
Керамическая рулонная изоляция
до 1430ºС
Плотность
Толщина пластин
96-128 кг/м³
25 мм

3. Тип
Рабочая температура
Минеральная вата
до 750ºС
Плотность
Толщина пластин
80-100 кг/м³
50 мм

3.3. Термопара

Тип
Максимальная рабочая температура
Cr-Ni (тип К)
1200 ºC
Размер
Материал
22х2 мм
никонель

4. Дымовая труба

Труба разработана с учетом настоящего архитектурного сооружения и направления ветра. Труба изготовлена из стали 304 и выполнена в виде сборной фланцевой конструкции. Высота трубы примерно 6 м от уровня земли.

5. Панель управления

Вся установка оснащена автоматическим блоком управления и автоматической панелью управления, которые устанавливаются в систему для непрерывного контроля всего процесса сжигания. Автоматическая панель управления имеет ручное управление для использования в случае чрезвычайной ситуации. Автоматический блок управления позволяет отслеживать и контролировать следующие параметры:

  • Первичные и вторичные горелки вкл / выкл;
  • Первичный вентилятор вкл / выкл;
  • Безопасность, блокировка системы, отображение и контроль;
  • Измерение температуры и запись.

    Объем поставки:

    • Система загрузки;
    • Первичная камера сгорания;
    • Вторичная камера сгорания;
    • Дымовая труба;
    • Блок автоматического управления.

    Инжиниринговый проект: утилизация и сжигание смешанных отходов и мусора

    Технические параметры

    Расчетная производительность по смешенным отходам 200 кг/час
    Расчетная теплота сгорания отходов 6000 ккал/кг
    Зольность 7,60%
    Влажность 2%

    Расчетный анализ отходов (основа проектирования)

    Тепловой и материальный баланс За 1 час
    Процент сгорания углерода 95
    Установленная высшая теплота сгорания подачи отходов, кг-калл/кг 6010
    Рассчитанная низшая теплота сгорания по уравнению Дюлонга и отводимое тепло для испарения воды, кг-калл/кг 6520
    Плотность отходов, кг/м³ 240
    Теплота сгорания отходов (теплотворная способность), кг-калл/ м³ 1444080
    Состав подачи %:
    Углерод 59
    Водород 10
    Кислород 10
    Вода 2
    Хлор 4,12
    Смола 7,62

    Процесс работы печи (установки) для термической утилизации отходов и мусора

    • Непрерывная загрузка осуществляется с помощью гидравлического погрузчика в сборе.
    • Разгрузка золы осуществляется «конвейером автоматической разгрузки золы» с водяным охлаждением.
    • Первичное горение (горение основной смеси), осуществляется с помощью двух комбинированных горелок печного топлива. Горелки выключаются, как только достигается заданная температура, и повторно включаются при падении температуры.
    • Система комбинированной горелки печного топлива для вторичной камеры с горелкой (полностью модулирующего типа) с таймерами и с возможностью широкого диапазона изменения расхода.
    • Вспомогательная воздуходувка с ручным управлением для обеспечения вторичного и первичного воздуха.
    • Вся установка смонтирована на скиде
    • Электропитание 380 В/3 ф./50 Гц.
    • Приблизительная занимаемая площадь установки 2,5x9 м.
    • Общий вес установки примерно 25 тонн.
    • Первичная камера футерована двумя слоями. Первый основной слой: огнеупорный материал рассчитанный на температуру 1450 °C. Второй слой: огнеупорный материал рассчитанные на температуру 1050°C.
    • Вторичная камера футерована теплоизоляцией из керамического волокна, рассчитанного на температуру 1280°C.
    • Первичная топочная камера включает механическую поверхность с водяным охлаждением, систему транспортировки золы для передвижения золы по топке и к устройству удаления. Эта установка также служит для перемешивания и предотвращения заторов материала.
    • Внешняя часть всех компонентов из углеродистой стали покрыта высокотемпературной эпоксидной грунтовкой и финишным слоем.

    Расчетные данные

    Требуемое количество кислорода 12,5 кг-моль/час
    Требуемое количество сухого воздуха 1700 кг/час

    Обозначение СО2 HCl SO2 H2O
    Молей от сжигания 18,68 0,46 0,02 19,77
    Молей от испарения       0,44

    Фактическое количество кислорода во входном воздухе 17,30 кг-моль/час
    Общее содержание сухого воздуха 82,60 кг-моль/час
    Пары воды в воздухе 3,630 гр.

    Обозначение СО2 HCl SO2 N2 O2 H2O
    Всего молей до вспомогательного топлива 18,68 0,46 0,02 143,97 10,94 21,88

    Всего топочного газа, влажного 88,80 кг-моль/час
    Всего топочного газа, сухого 78,90 кг-моль/час
    Молярный вес, влажный 28,60
    Молярный вес, сухой 30,00
    Температура без подводимого тепла -16°C
    Теплота в фактическом топочном газе 1300 кВт
    Масса охлаждающего воздуха 1770 кг/час
    Топочный газ влажный 151,0 кг-моль/час
    Топочный газ сухой 140,0 кг-моль/час

    Выбросы

    Обозначение СО2 HCl SO2 N2 O2 H2O Всего
    Всего молей из вытяжной трубы 18,60 0,46 0,02 251,50 39,50 23,60 333,80
    Количество, кг 372,0 7,7 0,60 3 190 573,0 192,0 4 340
    Объем, % сухой 6,02 0,15 0,01 81,00 12,00 - 100

    Фактический расход топочного газа при 1010 °C 15,90 м³/час
    Фактический расход топочного газа при 149 °C 5,0 м³/час

    Компоненты системы газоочистки печи (установки) для сжигания отходов и мусора:

    1. Установка пожаротушения;
    2. Конденсатор
    3. Скруббер
    4. Сепаратор для отделения твердых частиц;
    5. Хранилище химикатов и система их подачи;
    6. Насосы, обвязка, клапаны и фитинги;
    7. Панель управления, встроенная в панель управления установки для сжигания отходов и мусора, и обеспечивающая общее управление из одного места;
    8. Вытяжной вентилятор;
    9. Дымовая труба (для отвода газа)
    10. Автоматический байпас вытяжной трубы с регулировкой температуры;
    11. Градирня для циркулирующей воды.

    Примечание:

    1) Установка рассчитана на производительность по смешенным отходам в количестве около 200 кг/ч
    2) Расход природного газа при холодном пуске составляет примерно 120-125 м³/час.
    3) Печь рассчитана на сжигание и очистку от любого запаха газовоздушных смесей образующихся от девулканизатора и вальцов.


    Инжиниринговый проект: утилизация и сжигание трупов животных

    Технические параметры

    Установка для сжигания отходов животноводства-спроектирована для безопасного уничтожения отходов животного происхождения.

    Технические характеристики

    Отходы животного происхождения
    Тип установка - вращающаяся печь
    Производительность печи: 2000 кг/час
    Режим работы: постоянный
    Тип топлива: природный газ
    Расход топлива: 360 м³/час
    Теплотворная способность отходов: 1500 ккал/кг
    Количество отходящих газов 20000 нм³/час
    Установка включает в себя:

    • Система автоматической загрузки;
    • Первичная камера сгорания;
    • Вторичная камера сгорания;
    • Теплообменник
    • Воздуходувки;
    • Система очистки дымовых газов;
    • Дымовая труба;

    Температура в первичной камере сгорания около 800 °C
    Температура во вторичной камере сгорания около 850 °C

    Отходы производства для сжигания

    Тип отходов Количество, кг Количество, %
    Перо (при 50% влажности) 9560 23,0
    Кровь 5300 13,0
    Кишечник, зобы и пр. 18700 46,0
    Технические отходы 1700 4,0
    Отходы птицеводства 5300 13,0

    Описание и принцип работы

    1. Система автоматической загрузки

    Тип гидравлическая

    Производительность 2000 кг/час

    Автоматическая система загрузки отходов в основную камеру сгорания, позволяет осуществить герметичность системы. Отходы загружаются в камеру в автоматическом режиме.

    Загрузочное устройство герметично и отходы загружаются в основную камеру сгорания через нагрузочный плунжер. По окончанию загрузки, крышка закрывается и начинается цикл. Который состоит из:

    • Открытие крышки бункера отходов;
    • Загрузка отходов и мусора в бункер;
    • Закрытие крышки бункера отходов;
    • Открытие двери топки основной камеры сгорания;
    • Барабан основной камеры начинает движение против часовой стрелки для загрузки отходов и мусора;
    • Барабан начинает движение по часовой стрелке, когда камера заполнена;
    • Барабан встает в стартовую позицию;
    • Дверь топки закрывается.

    2. Основная камера сгорания

    Камера сгорания выполнена в виде поворотной печи, которая включает в себя автоматическое устройство загрузки отходов и мусора, нагнетание воздуха, а также футеровки печи и системы золоудаления. Поворотный корпус печи горизонтального цилиндра, выложены огнеупорным материалом.

    3. Вторичная камера сгорания

    В цилиндрической вторичной камере сгорания газы образующиеся при сжигании отходов и мусора в основной камере сгорания повторно сжигаются в избытке воздуха при температуре около 850 °C в течение 2-3 секунд. Камера включает одну горелку и вентилятор. Воздух уделяется из камеры через коллектор из огнеупорных материалов.

    4. Теплообменник

    Горячие газы от сжигания должен быть охлаждены прежде, чем они могут быть переданы на систему очистки дымовых газов. Дымовые газы охлаждаются через котел, где энергия, выделяемая при сжигании извлекается в виде горячей воды

    Пластинчатые теплообменники
    Кожухотрубчатые теплообменники

    5. Влажный скруббер для очистки дымовых газов

    Эта система имеет одну распылительную башню, работающую по принципу впрыска жидкости через газ. В этом блоке щелочной раствор вводят в газ, поступающий из сухих скрубберов. Целью является уменьшение содержания SO2

    6. Вентилятор

    Вентилятор добавлен в систему фильтрации для устранения сопротивления через фильтровальные установки.

    7. Дымовая труба

    Труба разработана с учетом настоящего архитектурного сооружения и направления ветра.

    8. Панель управления

    Вся система сжигания оснащена автоматическим блоком управления и автоматической панелью управления, которые устанавливаются в систему для непрерывного контроля всего процесса сжигания. Автоматический блок управления позволяет отслеживать и контролировать следующие параметры:

    • Система автоматической загрузки;
    • Первичные и вторичные горелки
    • Скорость вращения вращающейся печи;
    • Первичный вентилятор
    • Цикл удаления золы;
    • Измерение температуры и запись;
    • Измерение температуры теплообменника
    • Импульсная очистка рукавных фильтров;
    • Мокрый скруббер и циркуляционный насос, рН-метр и дозирующие насосы

    Инжиниринговый проект: утилизация и сжигание смешаных отходов и мусора с увеличенной производительностью

    Технические параметры

    Расчетная производительность по смешенным отходам 300 кг/час
    Расчетная теплота сгорания отходов 6000 ккал/кг
    Зольность 9,40%
    Влажность 47%

    Расчетный анализ отходов и мусора (основа проектирования)

    Тепловой и материальный баланс За 1 час
    Процент сгорания углерода 95
    Состав подачи %:  
    Углерод 33
    Водород 5
    Кислород 21
    Вода 25
    Хлор 0,4
    Сера 0,1
    Азот 0,2
    Установленная высшая теплота сгорания подачи отходов, кг-калл/кг 3333,0
    Рассчитанная низшая теплота сгорания по уравнению Дюлонга, кг-калл/кг отводимое тепло для испарения воды 2885,70
    Плотность отходов/мусора, кг/м³ 961,00
    Теплота сгорания (теплотворная способность) отходов/мусора, кг-калл/ м³ 3202560,0

    Печь (установка) состоит из следующих частей и элементов:

    • Загрузка партиями, с противовесом для добавления дополнительного материала во время горения;
    • Первичный объем
    • Разгрузка золы осуществляется «конвейером автоматической разгрузки (удаления) золы» с водяным охлаждением.
    • Первичное горение (горение основной смеси), осуществляется с помощью двух комбинированных горелок печного топлива.
    • Система комбинированной горелки печного топлива для вторичной камеры с горелкой (полностью модулирующего типа) с таймерами
    • Вспомогательная воздуходувка с ручным управлением для обеспечения вторичного и первичного воздуха.
    • Вся установка смонтирована на скиде
    • Электропитание 380 В/3ф/50 Гц. Напряжение управления 24 В или 120В/1ф/60 Гц
    • Приблизительная занимаемая площадь установки 2,5 x 9 м
    • Общий вес установки примерно 15,88 тонн.
    • Первичная камера футерована двумя слоями. Первый (основной) слой: огнеупорный материал рассчитанный на температуру 1430 °C. Второй слой: огнеупорный материал (минеральные блоки) рассчитанные на температуру 1 040°C.
    • Вторичная камера футерована теплоизоляцией из керамического волокна рассчитанного на температуру 1260°C.
    • Рама основание – двутавровая балка с подъемными проушинами
    • Датчики температуры (термопары) и контроллер для первичной и вторичной камеры.
    • Автоматические регуляторы температуры и панели управления для управления всеми горелками и для управления погрузчиком.
    • Водяное охлаждение и цепное золоудаление
    • Первичная топка включает механическую поверхность с водяным охлаждением, систему транспортировки золы для передвижения золы по топке и к устройству удаления

    Расчетные данные на основании расчетного состава

    Обозначение СО2 HCl SO2 N2 O2 H2O
    Всего молей до вспомогательного топлива 17,20 0,07 0,02 111,40 8,40 26,90

    Всего топочного газа, влажного 74,40 кг-моль/час
    Всего топочного газа, сухого 62,20 кг-моль/час
    Молярный вес, влажный 28,20
    Молярный вес, сухой 30,20
    Температура без подводимого тепла -16,30°C

    Выбросы

    Обозначение СО2 HCl SO2 N2 O2 H2O Всего
    Всего молей из вытяжной трубы 17,20 0,07 0,02 168,30 23,60 27,80 237,10
    Количество, кг 344,0 1,20 0,6 2 130 342,0 227,0 3053,70
    Объем , % сухой 8,20 0,04 0,01 80,40 11,20 - 100

    Фактический расход топочного газа при 1010 °C 11,30 м³/час
    Фактический расход топочного газа при 149 °C 3,6 м³/час

    Система газоочистки установки для сжигания отходов и мусора включает в себя следующие компоненты:

    1. Установка пожаротушения
    2. Конденсатор/абсорбер
    3. Скруббер Вентури
    4. Сепаратор твердых частиц
    5. Хранилище химикатов и система подачи
    6. Насосы, обвязка, клапаны и фитинги
    7. Панель управления, встроенная в панель управления установки для сжигания отходов и мусора и обеспечивающая общее управление из одного места.
    8. Вытяжной вентилятор
    9. Дымовая труба (для отвода газа) из стекловолокна
    10. Автоматический байпасс вытяжной трубы с регулировкой температуры
    11. Градирня для циркулирующей воды.


    Печи для сжигания фенола и формальдегида образующихся при производстве фанеры, ДСП

    Описание

    Производительность печи для сжигания:

    Производительность 60 м³/месяц
    Тип топлива дизель и газ

    Испаритель:

    Жидкие отходы будут сначала загружаться в испаритель. В нем жидкая фаза будет преобразована в газовую фазу.

    Технические характеристики:

    Производительность 250 л/час
    Расход топлива 22 м³/час
    Материальное исполнение Нержавеющая сталь DIN 1.4404

    Вспомогательное оборудование: Блок в сборе с, горелкой, мешалкой, блоком управления и выпускной трубой.

    Блок сжигания паров:

    Образовавшийся пар на первом этапе, будет направлен в блок сжигания паров, где генерируемый пар будет окисляться под избыточной температурой.

    Технические характеристики:

    Производительность 250 л/час
    Теплоемкость 412,500 ккал/час
    Расход топлива 58 м³/час

    Вспомогательное оборудование: Блок в сборе с, горелкой, блоком управления и выпускной трубой.


    Печь для термического обезвреживания жидких отходов производства полипропилена (минерального масла содержащего ТЕАЛ и АТМЕР)

    Описание

    Разработан проект технологии термического сжигания для нейтрализации минерального масла, смешанного с триметилалюминием (TEAL) и алкиламинэтоксилатом (ATMER). Установка размещена вне помещения в пределах территории существующего работающего нефтеперерабатывающего завода. Проектные критерии установки следующие

    Проектные / расчетные критерии Описание
    Состав отходов 50% kadol масло, 30% ATMER, 20% TEAL
    Характеристики вещества TEAL самовоспламеняющееся и горючее
    Спецификация на отходы Плотность менее 900 кг/м³, кинетическая вязкость менее 60 мм2/с, размер частиц 0,2 мм (средн.), содержание частиц ~55%
    Подача 1: Передача у 500D-607, фланец DN100, макс. расстояние до входа оборудования 40м, макс. высота точки передачи 4 м
    Подача 2: 200L стандартные стальные бочки, предоставленные к перчаточной камере поставщика, бочечные отсеки заполнены 15-20 л масла Кайдол в качестве уплотнительного слоя для TEAL
    Теплота сгорания неизвестная величина, 40 МДж/л отходы - по умолчанию на данный момент для первичной калькуляции и проектирования
    Режим работы 24 часа
    Производительность инсинератора 10 до 35 кг/ч
    Утилизация отходов 15 дней хранение твердых отходов, утилизация в тканевые мешки
    Климатические условия мин. -15°C, макс. +45°C
    Технологическое описание

    1. Рабочие условия и технологические параметры

    Система инсинерации спроектирована для термической обработки потоков опасных / токсичных жидких отходов безопасным и экологически безвредным способом.

    Система спроектирована для удаления большинства загрязнений, получаемых в результате обработки / очистки подачи жидкости. Данные загрязнения, содержащиеся в отработанном газе, именуемом сбросным газом. Существуют специфичные ограничения по материалам, которые могут подаваться на инсинератор для сжигания жидких отходов (LIC). Это служит гарантии надлежащей работы и следовательно эффективному удалению загрязнений в потоке сбросного газа. Данные ограничения в общих чертах сформулированы внизу:

    1. Доля хлора (или хлористых соединений, например, ПВХ) за пределами финальных проектных расчетов на подачу
    2. Доля серы (или сернистых соединений, например, сульфат аммония) за пределами финальных проектных расчетов на подачу.
    3. Доля летучих и малолетучих тяжелых металлов (таких как свинец, ртуть, кадмий) за пределами финальных проектных расчетов на подачу.

    2. Элементы предварительного проекта системы инсинерации TEAL 2.3.1.

    2.1. Сводная ведомость базовых проектных элементов

    Система обработки жидких отходов (резервуар хранения, станция опорожнения бочек):

    • Продувка азотом внутри системы обработки для предотвращения контакта подаваемого материала с кислородом
    • Сопроводительный электрообогрев и изоляция всей трубной обвязки и резервуаров до точки впрыска в инсинератор для жидких отходов.

    Камера инсинерации жидких отходов - (LIC):

    • Работа температуры 850°C - 1100°C
    • Кольцевая подача газа в камеру инсинерации жидких отходов (LIC) для надлежащего смешивания газов с окислительным пламенем. Такой тип подачи также предотвращает прямое воздействие на пламя пиковых скачков давления из вышерасположенных процессов.
    • Прочная конструкция системы, способная противостоять кратковременным пикам температуры > 1150°C
    • Высокие температуры (выше температуры конденсации кислот) на стальных станках и фланцах для минимизации возможности для коррозии.

    Короб (трасса) между печью дожига и охладителем:

    • Спроектирован для обеспечения потери тепла и уменьшении температуры сбросного газа

    Охладитель топочного газа (FGC):

    • Безотказная аварийная система охлаждения для термозащиты в аварийной ситуации
    • Система с тремя соплами, работающая с двумя средами (воздух / вода) для обеспечения эффективного и быстрого охлаждения.
    • Давление распыляемого воздуха для охлаждающих сопел автоматически регулируется, чтобы обеспечить надлежащий размер водяных капель
    • Гибкая конструкция можем охлаждать широкий диапазон температур потока сбросного газа и поддерживать относительно константную выходную температуру прежде чем сбросной газ будет отведен на следующую ступень очистки.

    Пылеуловительная камера с тканевыми фильтрами (BHF):

    • Большая площадь фильтрации
    • Высококачественные мешки и рамы (элементы)
    • Автоматическое удаление пыли на промежуточное хранение; как правило, стандартную 1м³ емкость или бигбег
    • Фильтр-элементы пригодны к рабочей температуре до 250°C (со способностью противостоять пикам > 280°C на короткий период времени)

    Вытяжной вентилятор (IDF):

    • Материал высокого качества

    Система денитрификации (COB / COX):

    • большой объем катализатора для эффективной работы на удаление NOx.

    3. Детальное описание компонентов системы TEAL

    3.1. Питающий резервуар и система подачи жидкости

    Загружаемое жидкое сырье получают от узла сопряжения заказчика. Система трубной обвязки от данной точки имеют сопроводительный электрообогрев и изолирована, чтобы обеспечить ровный поток подаваемого вязкого материала. Транспортирующий насос (201) обеспечивает надлежащую транспортировку жидкостей в питающий резервуар с двойными стенками (200). Питающий резервуар также оснащен сопроводительным электрообогревом. Питающий резервуар поставляется с азотной (N2) подушкой, чтобы предотвратить контакт атмосферного кислорода с подаваемой жидкостью.

    Жидкости перекачиваются из питающего резервуара в инсинератор для жидких отходов с помощью пары резервных питательных насосов. Данный комплекс питательных насосов также предусматривает рециркуляцию некоторых жидких отходов в резервуар. Расход отходов в инсинератор жидких отходов контролируется системой управления для обеспечения надлежащей работы и эффективной нейтрализации опасных компонентов отходов. Распыляемый воздух используется для того, чтобы обеспечить хорошее распыление отходов, подаваемых в зону сжигания.

    3.2. Устройство разгрузки бочек

    Система разгрузки бочек герметично закрытого типа, воздухонепроницаемая перчаточная камера. Бочка в соответствии со спецификацией прибывает на устройство разгрузки бочек. Дверца устройства разгрузки бочек открывается, и бочка, в которой содержится жидкость, подлежащая нейтрализации, помещается внутрь. Дверца устройства закрывается и герметизируется. Герметично закрытое содержимое продувается азотом (N2) до тех пор, пока переносимый воздухом кислород не будет продут из системы. Как только процесс продувки N2 завершается, крышка бочки открывается вручную, с использованием установленных перчаточного аппарата и инструментов внутри устройства разгрузки бочек. Всасывающая трубка помещается в бочку. На локальной панели управления, запускается всасывающий насос (211). Содержимое бочки нагнетается в питающий резервуар (200). Давление N2 подушки внутри перчаточной камеры способствует тому, что остаточная жидкость в бочке также покрывается N2. Как только бочка слита, крышка бочки помещается на место и герметизируется. Всасывающая трубка перемещается в отсек для принадлежностей внутри устройства разгрузки бочек, который также герметизирован с помощью N2. Дверцу перчаточной камеры можно открыть и удалить пустую бочку. Перчаточная камера спроектирована, чтобы вмещать стандартные 200л бочки на стандартной евро палетте (960x960 мм), которая можно разместить внутри вилочного погрузчика.

    3.3. Инсинератор для жидких отходов

    Горелка

    Горелка инсинератора для жидких отходов сконструирована из углеродистой стали (P265GH) и снабжена двумя воздушными каналами. Первичный источник воздуха для сжигания смешивается с источником топлива на основной горелке. Дополнительный источник вторичного воздуха вмешивается в поток отработанного газа на тангенциальных соплах. Это обеспечивает необходимый воздух для большого диапазона условий сжигания, а также хорошее перемешивание для проведения надлежащего сжигания. Природный газ используется в качестве пускового, а источник первичного топлива для поддержания нормальных температур инсинератора для жидких отходов.

    Розжиг основной горелки осуществляется с использование запальной или пилотной горелки. Это автономное устройство, которое имеет интегральную систему розжига и систему контроля пламени в одиночной ланцевой трубке. Сигнал контроля / защиты от погасания пламени основной горелки передается парой детекторов пламени, которые обеспечивают соответствующие выходные данные на систему управления. Охлаждающий воздух также предусмотрен для сенсоров пламени.

    Объем воздуха для сжигания регулируется с использованием пневматической заслонки. Принудительная индикация расхода воздуха для сжигания осуществляется в системе обеспечения безопасности с помощью трансмиттера давления. Горелка прекращает работу в случае, если давление воздуха для сжигания (индикация объемного расхода) потеряно.

    ATMER / TEAL представляют собой жидкие отходы и впрыскиваются через ультразвуковую систему ланцевых трубок / сопел. Горелка оснащена смотровым окошком, которое снабжается небольшим количеством технического воздуха для охлаждения.

    Камера сгорания

    Камера сгорания представляет собой горизонтальный кожух из углеродистой стали (P265GH) и опоры. Детали под воздействие термического напряжения, такие как огнеупорные анкеры или крепежные скобы изготавливаются из соответствующей жаростойкой стали.

    Крепежная скоба, расположенная на стороне горелки, исполнена в виде скользящей опоры. Камера сгорания имеет DN600 люк-лаз и все необходимые соединения для технологической контрольно-измерительной аппаратуры и смотровые стекла.

    Внешняя поверхность камеры сгорания покрыта коррозионностойким грунтовым покрытием. Вся внутренняя изоляция будет поставлена в предварительно собранном виде. В качестве отдельной части периода ввода в эксплуатацию на месте будет проведена надлежащая процедура сушки подобранного огнеупорного материала.

    Проводной канал топочного газа имеет внутренний диаметр 300 мм и длину 7 м для соединения камеры сгорания с оборудованием, расположенным следом в технологическим процессе. Канал топочного газа футерован литым огнеупором.


    Горизонтальная камера сгорания в раме (образец)
    Камера сгорания
    Вид горизонтальная печь
    Температура печи 1.100°C
    Расчетная температура для механических конструкций 1.200°C
    Давление печи 0 мбар
    Расчетное давление для механических конструкций подлежит дальнейшему уточнению, мбар
    Внутренние размеры основной печи 0 = 1 м, I = 4,0 м
    Горелка
    Мощность 0,4 МВт
    Диапазон регулирования, воздух для сгорания 1 : 5
    Диапазон регулирования, природный газ 1 : 10
    Диапазон регулирования 1 : 2
    Количество воздуха для сгорания 900 Нм³/ч
    Количество запального воздуха на запальную горелку 80 при 100 мбар Нм³/ч
    Количество охлаждающего воздуха на горелку 10 Нм³/ч для смотрового стекла при 100 мбар
    10 Нм³/ч для каждого сканера пламени при 100 мбар
    Материал углеродистая сталь (P265GH)
    Запальная горелка газовая / электрическая с ионизационным детектором для непрерывной работы
    Внутренние детали горелки
    Сопло для жидкости 3/4' I-S струйное сопло
    Среда ATMER / TEAL
    Общий расход 35 кг/ч при 0.30 бар изб.
    Материал
    Ланцев. трубка нержавеющая сталь (316Ti)
    Сопло нержавеющая сталь (316Ti)

    3.4. Охладитель топочного газа (FGC)

    После термической обработки в инсинераторе для жидких отходов сбросной газ выходит с номинальной температурой около 1100°C. Данная температура слишком высока для оборудования, расположенного следом в технологическом процессе. Дополнительно, сбросной газ все еще содержит азот (N2), кислород (O2), углекислый газ (CO2), пыль, и воду (H2O). В охладителе топочного газа используется струя распыленной воды для охлаждения данного газа.

    Охладитель топочного газа представляет собой цилиндрический сосуд с коническими верхней частью и донным отсеком. Горячий газ из инсинератора для жидких отходов вводится в верхней части и проходит вниз в область охлаждения в нижней конусной зоне сосуда, затем по вытяжной трубе, расположенной в боковой части цилиндрического сосуда, недалеко от днища.

    Охлаждающая вода впрыскивается через три распылительных сопла, работающими с двумя средами (вода / воздух) с использованием насоса высокого давления. Когда горячий сбросной газ перемешивается с распыленной водой, вода быстро испаряется, тем самым охлаждая горячие газы перед следующим этапом обработки / очистки.

    Расход воды варьируется с помощью регулирующего клапана и регулирующего контура для получения температуры газа на выходе охладителя топочного газа в размере прим. 180°C.


    Образец охладителя топочного газа и сопла

    3.5. Пылеуловительная камера с тканевыми фильтрами

    Пылеуловительная камера с тканевыми фильтрами представляет собой стальной цилиндрический сосуд с коническим нижним отсеком и плоской верхней частью. Пылеуловительная камера с тканевыми фильтрами удаляет большинство частиц в потоке сбросного газа. Удаление частиц происходит на поверхности фильтр-элементов из тефлонового волокна и сетчатых фильт-элементов в цилиндрическом корпусе фильтра. Большая часть пыли и часть летучих / полу-летучих тяжелых металлов удаляется в данном устройстве.

    Конструкция:

    Кожух пылеуловительной камеры с рукавными фильтрами: углеродистая сталь

    Фильтровальный материал: тефлоновая сетка

    Образец:

    Принцип работы - пылеуловительная камера с рукавными фильтрами

    Для улучшения эффективности очистки пылеуловительной камеры с тканевыми фильтрами к фильтр-элементам применяется присадка, образующая фильтровальный кек. Дифференциальное давление по всем фильтр-элементам увеличивается, так как частицы аккумулируются в фильтровальном кеке. В заранее определенной установочной точке фильтровальные мешки очищаются с помощью воздушной импульсной системы. Пыль и отработанная присадка собирается в нижнем отсеке мешотчатого фильтра, имеющем форму конуса, и транспортируется в бочки для утилизации с помощью шнекового транспортера.

    3.6. Вытяжной вентилятор

    Вытяжной вентилятор расположен после пылеуловительной камеры с рукавными фильтрами. Вытяжной вентилятор регулируется для поддержания давления всей системы очистки сбросного газа (включая инсинератор для жидких отходов) незначительно ниже атмосферного давления. Этим обеспечивается то, что неочищенный сбросной газ не выбрасывается в окружающую среду.

    Давление в системе поддерживается с помощью регулировки давления в инсинераторе для жидких отходов. Комплект резервных трансмитетров давления в инсинераторе для жидких отходов используются в регулирующем контуре для варьирования скорости вытяжного вентилятора с помощью контроля частотно-регулируемого привода. Вытяжной вентилятор работает непрерывно во время нормальной работы установки.

    3.7. Реактор с селективным катализатором COB / COX

    Систему удаления NOx (DeNOx) включена для уменьшения NOx содержания сбросного газа. Сбросной газ из пылеуловительной камеры с рукавными фильтрами нагревается электрическим нагревателем до 230 - 250°C.

    Газообразный аммиак подается в поток газа. Он вступает в реакцию с NO и NO2 в сбросном газе внутри реактора селективного катализатора для снижения содержания NOx на дымовой трубе. Аммиак хранится в транспортном баллоне для жидких газов и испаряется при окружающей температуре.

    NOx в топочном газе конвертируется в азот и воду путем следующих основных реакций:
    4 NO + 4 NH3 + O2 ⇒ 4 N2 + 6 H2O
    2 NO2 + 4 NH3 + O2 ⇒ 3 N2 + 6 H2O
    6 NO2 + 8 NH3 ⇒ 7 N2 + 12 H2O

    3.8. Дымовая труба

    Предоставляется дымовая труба с максимальной высотой 3 м выше самой верхней точки поставляемой системы.

    Технические характеристики
    Окружающие условия
    Место установки: снаружи
    Высота: 0 м над уровнем моря
    Барометрическое давление: 1,013 мбар (среднее значение для баланса материалов)
    Температура окружающей среды (мин./ном./макс.): -15,0°C / +25,0°C / +40,0°C

    Стандарты обеспечения безопасности установки

    Тип защиты / полевое оборудование IP65
    Тип защиты / система управления IP55
    Класс эффективности двигателей IE3
    Класс безопасности Защищенный тип или SIL 2
    Взрывозащита, остальная часть установки нет
    Взрывозащита / полев., система подачи и THO Zone 1, Ex-i, Ex-d 1
    Взрывозащита, THO Zone 2 IIC T4
    Запальная горелка EEx-n
    Сканер пламени EEx-d

    Электрические характеристики

    Напряжение в системе управления: 24 В постоянного тока
    Питающее напряжение: 230 В переменного тока, 50 Гц

    Система управления

    Локальная панель; соединение до диспетчерской заказчика, макс. расстояние до точки соединения 20м; SCADA в диспетчерской заказчика

    Характеристики топлива

    Газообразное топливо

    Характеристики среды Природный газ
    Расход 35 Нм³/ч
    Давление на границе поставки 0,3 бар (изб.)*
    Температура: 25 °C
    Расчетная температура для механических конструкций: 80°C
    Теплотворная способность Hu: 36МДж/Нм³
    Плотность: 0,79кг/Нм³

    Отходы

    Характеристики среды АТМЕР/ТАЛ
    Расход 35 Нм³/ч
    Давление на границе поставки 0,3 бар (изб.) *
    Температура: 25 °C
    Расчетная температура для механических конструкций: 80 °C
    Теплотворная способность Hu: 40 МДж/Нм³
    Плотность: 900 кг/Нм³
    * мин. требуемое давление перед системой газовых ланцевых трубок

    Воздух для горения

    Тип воздуха горения: атмосферный воздух
    Давление: 25 мбар изб. выше давления печи
    Температура: окруж. среда
    Расчетная температура для механических конструкций: 60 °C

    Распылительная жидкость для жидких отходов и охлаждения охладителя топочного газа

    Распыляемая среда: сжатый воздух
    Давление на границе поставки: 6,0 бар изб.
    Класс давления трубной обвязки PN 10
    Температура: окруж. среда
    Расчетная температура для механических конструкций: 80 °C
    Качество Очищенный, сухой, без масла воздух (отфильтрован до 7 микрон, точка росы: 0°C)

    Воздух КИП

    Давление на границе поставки 6,0-7,5 бар изб.
    Расчетное давление для механических конструкций: 10 бар изб.
    Температура: окруж. среда
    Расчетная температура для механических конструкций 60°C
    Качество: предельно очищен, предельно сухой, без масла (отфильтрован до 3 микрон), точка росы при -20 до -50 °С

    Охлаждающий воздух

    Давление на границе поставки: 0,1 бар изб.
    Расчетное давление для механических конструкций: 10 бар изб.
    Температура: окруж. среда
    Расчетная температура для механических конструкций: 60 °C
    Качество: Сухой, не содержит масла (отфильтрован до 7 микрон)

    Персонал компании Интех ГмбХ (Intech GmbH) готов ответить на любые технические вопросы по поставляемому компанией оборудованию, в том числе по печам (установкам) для сжигания и утилизации вредных отходов.

    Линии утилизации автомобильных покрышек для получения резиновой крошки

    Информация о нашем генеральном партнере ENCE GmbH (Швейцария):
    Центральный сайт и поставляемое оборудование
    Представительства в России:
    Москва Нижний Тагил Липецк Череповец
  • ООО Интех ГмбХООО "Интех ГмбХ"