Совместными усилиями к общему успеху...

с 1997 года
Дистрибьютор производителей

Генеральный партнер компании
rus eng deu fra
ita esp lat lit
kaz ukr uzb turk
English (int.) Deutsch English (USA) English Español Français Italiano Português 日本語 简体中文

Изготовление, сборка, тестирование и испытание упаковочного оборудования для сыпучих материалов
производится на заводах в Швейцарии, Германии, Франции, Турции, США, Японии и Кореи

Premier Tech Chronos - производитель упаковочного оборудования с 1881 года Изготовление и сборка – на заводе в Германии
  дистрибьюторы на рынке России:
ENCE GmbH (Швейцария) и
стратегический партнер по России - Intech GmbH

Упаковочное оборудование для сыпучих материалов (продуктов)

Наша компания осуществляет поставку из Европы высококачественного оборудования для взвешивания, упаковки и транспортировки сыпучих пищевых и химических продуктов порошкообразной и гранулированной формы (мука, сахар, сухое молоко, комбикорма, крахмал; минеральные удобрения, соли, технический углерод, ПВХ, фталевый ангидрид, сода, пластмассы, строительные смеси, цемент и т.д.,).


Упаковочное оборудование для сыпучих материалов

Применение упаковочного оборудования

Применение упаковочного оборудования полностью охватывает производственный процесс, от выхода сыпучего или гранулированного продукта с технологической цепочки до погрузки в любой вид транспорта навалом, в мешках, в "биг-бегах", на поддонах:

  • приёмка и отгрузка: конвейеры, пневмотранспорт - от бункера до транспортных средств;
  • механические и электронные весы;
  • весы потока продукта;
  • весовые бункеры любой производительности при отгрузке или приемке продукта навалом;
  • автоматы расфасовки в открытые и клапанные мешки;
  • автоматы надевания мешков;
  • станции заполнения "биг-бегов";
  • модули затаривания сыпучих продуктов в мешки изготавливаемых из полиэтиленовой рукавной плёнки;
  • мобильные автономные установки затаривания е открытые мешки производительностью 900-1800 мешков в час на базе морских контейнеров
  • мешкопогрузочные машины в вагоны и автотранспорт;
  • системы передачи и штабелирования мешков на поддонах;
  • упаковка штабелей мешков в термоусадочную плёнку или обмотка стрейч-плёнкой;
Применение упаковочного оборудования

Спектр услуг, предлагаемый нашей компанией, включает в себя разработку проекта под условия конкретного пользователя, шеф-монтаж и пуск системы в эксплуатацию, оперативное обеспечение запасными частями, профилактическое обслуживание поставленного оборудования. В случае возникновения каких-либо серьёзных проблем, любой наш Заказчик всегда получит поддержку специалистов компании в самые короткие сроки.

Сегодняшние сыпучие материалы требуют разнообразия методов обращения, учёта специфики каждого из них. Скорость обработки продукта, отсутствие в нём примесей, чистота и безопасность окружающей среды - это одни из важнейших задач, с которыми сталкивается промышленность в наше время и решение, которое мы предлагаем.

Новое поколение машин, представляемых нашей компанией, вошедших в серию несколько лет назад, помимо интегрированных последних технологий, в самой полной мере учитывает указанные выше факторы. Определяющий принцип компании - ликвидировать самый большой фактор риска в процессе упаковки, заключающихся в самих свойствах сыпучего материала.

Мы предлагаем различное упаковочное оборудование испытанное, испытанное в реальных условиях и при заданной производительности, в испытательных центрах производителя. Это оборудование состоит из хорошо зарекомендовавших себя на практике, многократно проверенных компонентов. Такой модульный подход позволяет достичь оптимальных конфигураций, отвечающих индивидуальным требованиям наших партнёров.

Виды (типы) сыпучих материалов. Методы обращения и скорость обработки продукта

Спектр сегодняшних сыпучих материалов требует разнообразия методов обращения с ними.

Лаборатории наших партнёров имеют столетний опыт в определении характеристик текучести тысяч различных материалов, незаменимый при выполнении задачи удовлетворить и превзойти ожидания Заказчика.

Скорость обработки продукта, отсутствие в нем примесей и безопасность окружающей среды это одни из важнейших факторов с которыми сталкивается промышленность в наше время. Для улучшения процесса упаковки могут быть интегрированы в линию дополнительные элементы, такие, как вибровстряхиватели и системы удаления воздуха.

Большой испытательный центр наших партнеров использует ряд упаковочных машин, а также лабораторные данные для того чтобы получить доказанные решения перед предоставлением конкретного проекта

Виды (типы) сыпучих материалов
Молотый камень.
Текучий, пылящий, абразивный
Синтетический каучук.
Кусочки каучука, сжимаются, зависают, комкуются.
Парафин.
Таблетированная форма зависает, маслянистый.
Виды (типы) сыпучих материалов
Ячменные хлопья.
Хлопья неправильной формы, хрупкие, склонность к зависанию.
Удобрения.
Кристаллики текучие, коррозионноактивные.
Коричневый сахар.
Кристаллики, липкие, комкуются, гигроскопичны, зависают.
Виды (типы) сыпучих материалов
Пекарные смеси.
Меткие гранулы, зависают, липкий, пылящий, требуется воздухоудаление.
Витаминные порошки.
Порошок, зависает, липкий, пылит, псевдоожижается.
Пекарные порошки.
Порошок, зависает, липкий, пылит, требуется воздухоудаление.
Виды (типы) сыпучих материалов
Чешуйки смол.
Хлопья, пылят, хрупкие, липкие.
Декстоза.
Мелкодислерстный порошок, гигроскопичен, липкий.
Собачий корм.
Кусочки неправильной формы. текучи, хрупкие.

Специфические требования к упаковочному оборудованию

Если у вас есть специфические требования к проектируемой установке, мы предлагаем исследовать отдельные физические характеристики продукта, подлежащего упаковки, в лаборатории наших партнеров.
Используя специальное оборудование, специалисты проанализируют важные параметры, такие, как насыпная плотность, угол естественного откоса, размер гранул, текучесть и влияние влажности.

Определение химических характеристик, а также физических свойств, даёт важную информацию для обращения с продуктом во время автоматического процесса заполнения.

Все характеристики соединяются с целью определения требуемой производительности, точности и типа мешка. Испытав продукт в лаборатории, можно рекомендовать конфигурацию установки в соответствии с вашими требованиями.

требования к упаковочному оборудованию
Гранулы резины
Эластичные кусочки, сжимаются, зависают, текучи после толчка.
Бобы
Сушеные бобы, порошки, текучи, пылят.
Порошки серы
Очень мелкодисперсные порошки, пылят, зависают, липкие.
Нитрат натрия
Неправильной кристаллической формы, комкуется, коррозионный, пылит, зависает.
требования к упаковочному оборудованию
Таблетки пигмента
Свободнотекучие, пылят, хрупкий продукт.
Цементные смеси
Очень мелкие гранулы, пылят, абразивные, липкие, требуют воздухоудаления.
Плиточные клеящие смеси
Неправильная форма кромок, зависает, пылит, требует воздухоудаления
Животный корм
Цилиндрические частицы, пористые, пылят.
требования к упаковочному оборудованию
Детергенты
Острые грани, зависают,
липкий, пылят.
Хлопья эмали
Неправильная форма продукта, абразивный, хрупкий, зависает.
Гидроксид натрия Хлопья, острые кромки, гигроскопичен, токсичен, Суспензионный поливинилхлорид
Мелкодисперсный порошок, пылит, пористый, требует утряски мешка,
требования к упаковочному оборудованию
Полистирол
Гранулы, свободно текучи.
Витаминные добавки
Порошки, текучи, пылят, требуют воздухоудаления.
Сухое молоко
Микродисперсный порошок, пылит, гигроскопичен, требует воздухоудаления
Бетонные смеси
Очень мелкий порошок,
абразивный, пылит, зависает.

Мешки для сыпучих материалов. Выбор оптимального материала для мешка

Нет одинаковых мешков. Существует широкое разнообразие мешков, предлагающее Вам идеальное решение по упаковке. Много факторов должно приниматься во внимание при отборе материала и типа мешков.

Кроме обеспечения чистоты стабильности, компактной формы и защиты заполненного вещества, мешки также должны быть пригодны для штабелирования. Кроме того, мешок должен отображать вашу торговую марку, а также нести индивидуальность вашего предприятия.

Основываясь на многолетнем опыте работы с различными видами мешков, наших партнеров, мы можем оказать помощь в выборе оптимального материала для мешка, его типа и системы закрывания. Особое внимание уделяется тому, чтобы материал мешка был безопасен для окружающей среды и подлежал переработке.

Мешки для сыпучих материалов
Мешок с внешним клапаном.
Полиэтилен с перфорацией. Закрытие с помощью скобы.
Открытый мешок с перекрестным дном.
Бумажные с ПЭ вкладышем. Верх складывается, зашивка.
Открытый мешок с боковыми складками.
ПЭ пленка. Закрытие сваркой.
Мешки для сыпучих материалов
Мешок с внешним клапаном.
Трехслойный бумажный. Закрытие с помощью скобы.
Открытый мешок с боковыми складками.
Тканый полипропилен. Верх складывается, зашивка.
Открытый мешок с прямоугольным дном.
Двухслойная бумага. Верх складывается, зашивка.
Мешки для сыпучих материалов
Открытый мешок с прямоугольным дном.
Двухслойная бумага. Верх складывается, зашивка.
Мешок с внутренним клапаном.
Тканый полипропилен Самозакрывающийся.
Открытый мешок с боковыми складками.
ПЭ, один слой покрыт алюминием. Закрыт сваркой.
Мешки для сыпучих материалов
Открытый мешок подушечного типа
Тканый ПП Зашивка.
Открытый мешок с перекрестным дном
Трехслойная бумага Зашивка с лентой.
Открытый мешок с сужающимся дном
4-хслойная Бумага Склеивание.
Мешок с внутренним клапаном
Трехслойная бумага Самозакрытие внутр. клапана
Мешки для сыпучих материалов
Мешок с внутренним клапаном
Трехслойной Бумаге Самозакрытие внутр. клапана.
Открытый мешок подушечного типа
ПЭ алюминированный Закрытие сваркой.
Открытый мешок с перекрестным дном и ручкой
Двухслойная бумага Зашивка
Открытый мешок с перекрестным дном
Трехслойная бумага Верх складывается, зашивка.
Мешки для сыпучих материалов
Мешки для сыпучих материалов
Биг-бэг
Тканый ПП с
ПЭ вкладышем с
впускным и
выпускным
отверстиями
Закрытие:
завязывается
Открытый мешок с боковыми складками
ПО пленка Закрытие сваркой.
Открытый мешок с сужающимся дном
Трехслойный с ламинациней, С верхней прошивкой.

Комплектное упаковочное оборудование

После тщательного изучения сыпучих материалов и разновидностей мешков мы предлагаем вам комплектное упаковочное оборудование с сыпучими продуктами в диапазоне от 5 до 50 кг, а также машины заполнения биг-бегов.

Основной принцип работы предлагаемого оборудования - достижение максимально высокой повторяющейся точности, какая только возможна.

Производство, заполнение и сварка пластиковых мешков.

Комплектное упаковочное оборудование Комплектное упаковочное оборудование

Начиная с выработки концепции, от монтажа до пуска в эксплуатацию, наша компания предлагает полную поддержку.

Более того, мы предлагаем широкий сервис, от контрактов по техническому обслуживанию до инвентаризации запасных частей.

Виды и типы упаковочного оборудования

Полу- или полностью автоматические машины упаковки в открытые мешки

Полуавтоматические или автоматические машины упаковки в открытые мешки

Оборудование для взвешивания и заполнения биг-бэгов.

Оборудование для взвешивания и заполнения биг-бэгов

Оборудование, предлагаемое вашему вниманию, состоит из проверенных и хорошо зарекомендовавших себя компонентов.

Такой модульный подход позволяет достичь оптимальных конфигураций, отвечающих конкретным требованиям.

Мобильные системы упаковки в мешки

Мобильные системы упаковки в мешки
Автоматическое надевание открытых
и клапанных мешков
Системы закрывания открытых
и клапанных мешков

Мобильные системы упаковки в мешки
Механические и электронные Устройства транспортировки и отгрузки системы взвешивания мешков.

Технология взвешивания для приёмки, отгрузки и контроля продукта
Технология взвешивания для приёмки, отгрузки и контроля продукта.

Гибкость подхода, предлагаемого нашей компанией, даёт возможность простого внедрения как полуавтоматических, так и полностью автоматических вариантов. Кроме того, дооснащение и модернизация существующего оборудования.

Микропроцессорная техника управления автоматическим процессом

Микропроцессорная техника управления автоматическим процессом.

Системы штабелирования мешков на поддоне, с производительностью машины от 400-4000 мешков/час
Системы штабелирования мешков на поддоне, с производительностью машины от 400-4000 мешков/час.

Технические предложения и решения по упаковочному оборудованию

Пример №1
Полностью автоматическая линия для упаковки открытых мешков и их штабелирования на поддоны

Полностью автоматическая линия для упаковки открытых мешков и их штабелирования на поддоны

Полностью автоматический пакетировщик укладывает мешки на поддоны со скоростью до 800 мешков/час при 5 мешках в слое.

Исходная ситуация:

Строительные порошки подлежат упаковке в 25-кг открытые бумажные мешки

Требования:

  • высокая производительность
  • предотвращение пыления во время затарки
  • высокая точность

Решение:

Требуемая производительность может быть достигнута при использовании 3-штуцеровой карусели. Несмотря на то, что эти материалы считаются трудными в обращении, т.к. они сильно обогащаются воздухом, машина обеспечивает производительность до 600 мешков/час.

Комбинация карусели вместе с нетто-весами даст высокую точность затарки и позволит избежать пыления благодаря закрытой конструкции.

Узел автоматического надевания пустых мешков навешивает мешки на наполнительный штуцер. После заполнения мешок остаётся зафиксированным мешкожимом до тех пор, пока мешок не поступит в машину закрывания.

Воздухоудаление применяется для получения правильной формы заполненного мешка, пригодной для штабелирования.

Полностью автоматическая линия для упаковки открытых мешков и их штабелирования на поддоны

Пример №2
Полностью автоматическая линия упаковки и штабелирования пластиковых мешков, получаемых из рулонной плёнки.

Полностью автоматическая линия упаковки и штабелирования пластиковых мешков, получаемых из рулонной плёнки

Исходная ситуация:
Пластмассовый гранулят подлежит упаковке в 25-кг мешки в очень сложных условиях окружающей среды.

Требования:
высокая производительность, высокая точность, низкие затраты на упаковку

Решение:
Как высокая, так и низкая температуры могут привести к прилипанию мешков друг к другу. В этом случае наилучшим решением будет являться установка ФФЗ (формирование, заполнение и закрывание мешка).
В машине ФФЗ используются мешки, изготавливаемые из рулонной пленки непосредственно перед началом процесса наполнения. Применение полностью автоматической линии ФФЗ минимизирует затраты на упаковочный материал и снижает эксплуатационные расходы.

Для дополнительной защиты штабелированных мешков во время транспортировки, пакеты обматываются автоматически растягивающейся пленкой.

Установка обеспечивает производительность до 800 мешков в час

Полностью автоматическая линия упаковки и штабелирования пластиковых мешков, получаемых из рулонной плёнки

Пример №3
Полностью автоматическая линия упаковки и штабелирования клапанных мешков

Исходная ситуация:

Технический углерод подлежит упаковке в 25-кг мешки с производительностью около 700 мешков в час.

Требования:

высокая производительность при очень высокой температуре продукта.

Решение:

Технический углерод считается трудным в обращении материалом. Вещество очень легкое, сильно пылит, имеет неблагоприятные текучие свойства и высокую температуру при заполнении.

Предлагается система упаковки клапанных мешков, состоящая из 4-х воздушных аппаратов затаривания со встроенными брутто-весами.

Мешки автоматически подаются из магазина пустых мешков, отделяются и одновременно надеваются на наполнительные патрубки аппаратов с помощью автомата надевания мешков. Продукт заполняет приемный бункер аппарата, имеющий специально обработанные внутренние поверхности. Когда датчик уровня покажет достаточное количество материала в бункере, сосуд автоматически перекрывается, после чего внутрь вдувается воздух.

Псевдоожижение насыпного продукта улучшает текучесть материала и обеспечивает точную дозировку.

В соответствии с требованиями производительности, заполненные мешки штабелируются на поддоны с помощью двухуровневой машины пакетирования.

Полностью автоматическая линия упаковки и штабелирования клапанных мешков

Полностью автоматическая линия упаковки и штабелирования клапанных мешков

Упаковочное оборудование для фасовки полиэтиленового гранулята в трехшовные мешки по 25 кг с производительностью до 270 мешков в час и паллето-обмоткой в стретч-пленку

Исходные данные:

Характеристики продукта
Наименование Гранулят полиэтиленовый
Структура (кристаллы, порошок, чешуйки, гранулы и т.д.) Гранулы
Размер частиц (мм) 2-6
Насыпной вес (кг/м3) 550-650
Содержание влаги (%) 0,1-0,5
Содержание пыли (%) 0,5
Температура (°С) 40-85
Взрывоопасность Нет
Дополнительные характеристики Окрашенный чёрный гранулят
Производительность
Вес одной дозы (кг) 25
Производительность (мешков в час) 150-250
Сменность работы 2 смены по 12 часов без выходных
Секция 1. Блок наполнения и взвешивания

Описание оборудования:

1. Линия фасовки.

1.1 Система объемного дозирования:

Объемный дозатор для подачи материала в предварительный загрузочный бункер с регулируемой скоростью для точности дозирования

  • Ширина ленты: 600 мм (двойное полотно)
  • Регулирование скорости с помощью частотного преобразователя
  • Двойной бортик предотвращающий просыпку материала
  • Пневматическая блокировка при падении материала
  • Барабанный двигатель и трансмиссия с резиновым покрытием

Размеры:

  • Длина х Ширина х Высота: 1350 х 1100 х 1350 мм.

1.2 Весы:

Весы объемом 100 л предназначены для взвешивания продукта. Управление технологическим процессом осуществляется при помощи электронного оборудования расположенного на панели машины

  • Система открытия весов с двойным клапаном.
  • Механическая синхронизация клапанов
  • Весы покрыты полиуретаном для большего срока службы
  • Тензодатчики 2 х 50 кг

Размеры:

  • Длина х Ширина х Высота: 810 х 740 х 900 мм.

1.3 Фасовочная машина:

Машина предназначена для наполнения мешков из полиэтилена или полипропилена такими продуктами как:

  • песок, диоксид кремния, растворы, щебень, микро-бетон
  • Перлит, моющее средство, рис
  • Семена, корма для животных, гранулы

Основные элементы:

  • Формовочная труба из нержавеющей стали
  • Горизонтальная и вертикальная запайка
  • Управление сервоприводом
  • Автоматическое обнаружение окончание катушки
  • Длина мешков задается при помощи отметок (распечатанных на пластике) или кодера (счетчика импульсов)
  • Машина формирует, заполняет материалом и запаивает мешки подушечного типа

Управление процессами осуществляется при помощи установленной программы на сенсорном экране с диагональю 10,4”

  • Просмотр возникших сигналов, а так же обслуживание машины
  • Установка дозирования продукта (управление запасами)
  • Контроль и регулирование температуры запайки
  • Выбор языка
  • Управление отчетами

Производительность зависит от типа продукта и размера мешка.

1.4 Система пневматического пре - зажима:

Система с пневматическим приводом защищает горизонтальную запайку при падении мешка. Эта система закрывает мешок до горизонтальной запайки, предотвращая тем самым попадание материала в процесс спайки.

1.5 Ленточный конвейер:

  • Длина 4,5 м (между осями)
  • Потребляемая мощность 1,5 кВт
  • Электропитание 380 В/50 Гц

1.6 Автоматизация элементов логистики

Автоматизация элементов логистики от фасовочной машины к паллетизатору

Состоит из:

  • Электрических материалов необходимых для контроля
  • Пре - установки
  • Фото датчика 1 шт.
Секция 2. Паллетообмотчик

Описание:

2.1 Паллето-обмотчик с роликовым конвейером

2.2 Автоматизация вращающегося обмотчика

2.3 Моторизированный роликовый конвейер

Спецификация упаковочного оборудования

Позиция Описание Кол-во
1 Линия фасовки в мешки по 25 кг включает в себя:  
1.1 Система объемного дозирования 1
1.2 Весы 1
1.3 Фасовочная машина 1
1.4 Система пневматического пре-зажима 1
1.5 Ленточный конвейер 1
1.6 Автоматизация элементов логистики 1
2 Паллетообмотчик включает в себя:  
2.1 Паллетообмотчик с роликовым конвейером 1
2.2 Автоматизация вращающегося обмотчика 1
2.3 Моторизированный роликовый конвейер 1350х1435 2
  Гравитационный роликовый конвейер 1350х1435 1
  Автоматизация элементов логистики 1

Комплектная автоматизированная линия для фасовки очищенного бикарбоната натрия

Исходные данные

Предлагаемое технологическое оборудование предназначено для автоматизированной FFS-фасовки очищенного бикарбоната натрия (пищевой соды) в мешки по 25 и 40 кг и поставляется комплектно с оборудованием для формирования паллет и упаковки в стрейч-худ.

Область применения оборудования – для использования в помещениях, в которых находятся (обращаются) негорючие вещества и материалы в холодном состоянии (Категория Д по пожарной и взрывопожарной опасности по Федеральному закону № 123-ФЗ от 22.07.2013).

Материальное исполнение оборудования соответствует требованиям, предъявляемым к материалам, контактирующим с пищевой продукцией.

Основные свойства фасуемой продукции

Наименование характеристики Значение
Внешний вид Белый кристаллический порошок
Состав Гидрокарбонат натрия (NaHCO3) – 100 %
Минимальная температура продукта 20°C
Рабочая температура продукта 20-60°C
Максимальная возможная температура продукта, 60°C
Влажность не более 0,1 %
Плотность хранимого продукта при рабочей температуре 1,07-1,16 т/м3
Класс опасности по ГОСТ 12.1.07-76 3

Требования по размещению автоматизированной линии фасовки

Наименование характеристики Значение
Расположение В помещении цеха
Климатическое исполнение Соответствует исполнению УХЛ4
Габаритные размеры помещения (ДхШхВ) 42000 мм Х 18000 мм Х 6300 мм
Категория по пожарной и взрывопожарной опасности Д (согласно Федеральному закону № 123-ФЗ от 22.07.2013)

Требования по производительности линии и типу упаковки

Наименование характеристики Значение
Тип упаковки по материалу Полиэтиленовый рукав (мешок) для FFS-фасовки, обеспечивающий полную герметичность и исключающий скольжение, пыление на паллетах.
Тип упаковки по массе продукта Мешок массой 25 кг
Мешок массой 40 кг
Требуемая производительность узла фасовки Не менее 10 т/ч
Массе продукта на паллете 1000 кг
Размер паллеты (ДхШхВ) 1200 мм Х 800 мм Х 400 мм
Требуемая производительность узла паллетирования Не менее 400 мешков массой 25 кг в час
Не менее 250 мешков массой 40 кг в час

Общее описание линии фасовки

автоматизированная линия для фасовки
Рис. 1. Примерная схема размещения оборудования в цеху

Из бункера с исходным продуктом [Б] сода поступает на дозирующий шнек фасовочной машины [Ф], расположенный сверху. Расположение машины непосредственно под бункером исходного продукта и использование шнека исключает зависание или слеживание продукта.

Фасовочная машина [Ф] наполняет мешки согласно установкам по весу продукта, обеспечивая производительность в 400 мешков весом 25 кг в час или 250 мешков весом 40 кг в час.

Система аспирации воздуха рабочей зоны оснащена фильтрующим элементом и исключает попадание продукта (в т.ч. мельчайших частиц) в окружающую среду. Защитные дверцы в зоне фасовки обеспечивают защиту (изоляцию) от попадания в продукцию посторонних предметов.

Из фасовочной машины [Ф] мешки по ленточному конвейеру [ЛК1] поступают в систему отбраковки, которая представляет собой последовательно установленные отбраковщик некондиционных мешков [ОМ] (контролирует наличие/отсутствие просыпания продукта из мешка), металлодетектор [МД] и тензовесы [ТВ] (при необходимости тензовесы и металлодетектор можно поменять местами). При несоответствии мешка с продуктом одному из параметров: прорыв мешка, наличие металлических включений, несоответствие по весу, - он автоматически удаляется с ленточного конвейера [ЛК1], проходя роликовый конвейер отбраковки [РК1].

Двигаясь далее по ленточному конвейеру [ЛК1], мешки проходят узел нанесения маркировки, оснащенный принтером [П]. Проверенные и промаркированные мешки по ленточному конвейеру [ЛК2] направляются на узел паллетирования, проходя правильную машину [ПМ], которая «распрямляет» мешки для удобства последующих операций, проводимых портальным паллетайзером [ПП].

Портальный паллетайзер [ПП] оснащен роликовым конвейером подачи мешков, краном со специальным захватывающим устройством, позволяющим располагать мешки на паллете в заданном порядке. Портальный паллетайзер [ПП] формирует паллеты весом нетто продукта 1000 кг. Паллеты на формирование подаются из диспенсера паллет [ДП], который расположен в непосредственной близости от портального паллетайзера [ПП].

Сформированные паллеты по роликовому конвейеру [РК2] поступают на стрейчхудер [СХ]. Стрейчхудер [СХ] оснащен подающим роликовым конвейером, осуществляющим центровку паллеты на конвейере (для возможности применения паллет разных размеров), защитными ограждениями и световым барьером для ограничения доступа в рабочую зону. Стрейчхудер [СХ] осуществляет окончательное упаковывание сформированной паллеты «накрывая» ее сверху «куполом» из пленки.

После стрейчхудера [СХ] упакованные паллеты поступают на роликовый конвейер вывода готовой продукции [РК3]. Роликовый конвейер вывода готовой продукции [РК3] рассчитан на прием двух полностью упакованных и готовых к отгрузке паллет.

Основное оборудование, системы и узлы автоматизированной линии фасовки

Автоматизированная линия фасовки состоит из нескольких последовательно установленных аппаратов, связанных ленточными и роликовыми конвейерами.

Комплектация предлагаемого оборудования включает в себя:

  • устройство приема продукта из исходного бункера - шнековый дозатор;
  • аспирационная система от фасовки/упаковки (фильтрация воздуха рабочих зон) с трубной обвязкой;
  • фасовочная машина (в основе работы машины – FFS-технологии);
  • пульт управления фасовочной машины с ПЛК;
  • предохранительные устройства и ограждающие элементы фасовочной машины;
  • ленточный конвейер-транспортёр наполненных мешков;
  • металлодетектор;
  • отбраковщик некондиционных мешков;
  • тензовесы;
  • роликовый конвейер-транспортёр отбракованных мешков;
  • узел нанесения маркировки – принтер;
  • ленточный конвейер-транспортёр наполненных, проверенных и промаркированных мешков;
  • правильная машина;
  • портальный паллетайзер-штабелёр (осуществляет укладку мешков на паллете);
  • шкаф с пультом управления паллетайзером;
  • диспенсер паллет (обеспечивает автоматическую подачу паллет из магазина);
  • предохранительные устройства и ограждающие элементы паллетайзера;
  • роликовый конвейер-транспортёр сформированных паллет;
  • стрейчхудер;
  • шкаф с пультом управления стрейчхудером;
  • предохранительные устройства и ограждающие элементы стрейчхудера;

Дозировочная система фасовочной машины спроектирована таким образом, чтобы исключить слеживание, отложения продукта в любой из частей питателя (в т.ч. и в углах). Этим обеспечивается отсутствие остатков продукта и отсутствие возможности его загрязнения.

Защита от попадания мельчайших частиц продукта (пыли) в воздух рабочей зоны обеспечивается встроенной системой аспирации воздуха рабочей зоны оснащенной фильтрующим элементом и приемным бункером отфильтрованных частиц, а также наличием защитных дверок и лючков.

Компактное исполнение питателя и использование весоизмерительной электроники последнего поколения гарантируют оптимальное взвешивание продукта в мешке и исключают возможный перерасход продукта.

Каждый элемент линии оснащен собственной системой управления, обеспечивая легкость и простоту работы оператора установки (для работы с установкой не требуется дополнительных знаний и навыков).

Питатель устанавливается непосредственно под бункер с исходным продуктом и не требует дополнительных опорных конструкций, что обеспечивает простоту монтажа.

Питатель фасовочной машины
автоматизированная линия для фасовки

Питатель устанавливается непосредственно под бункер с исходным продуктом и не требует дополнительных опорных конструкций, что обеспечивает простоту монтажа.

автоматизированная линия для фасовки

Основным рабочим органом дозировочной системы фасовочной машины является винтовой шнек, обеспечивающий отсутствие слеживания и отложения продукта в питателе.

Цикл дозировки продукта в мешок можно условно разделить на две фазы – грубая дозировка (в мешок поступает основная часть продукта) и точная дозировка (досыпается оставшаяся до точного веса мешка часть продукта), обеспечивая таким образом необходимую производительность установки и точность дозировки.

Дозировочная система оснащена специальным затвором, закрытие которого осуществляется с окончанием процесса наполнения мешка, предотвращая неконтролируемый выброс продукта и обеспечивая максимальную точность дозировки.

Система оснащена сенсорным экраном для наглядного отображения параметров процесса дозировки, обеспечивая простоту и интуитивное управление процессом.

Система аспирации
автоматизированная линия для фасовки

Система аспирации включает в себя фильтрующий элемент (фильтрующая поверхность – свыше 100 м2), вентилятор (мощность 7,5 кВт), контроллер (контролирует степень фильтрации воздуха и работу вентилятора), бункер-пылесборник и трубную обвязку.

Основным назначением аспирационной системы является недопущение попадания частиц продукта (пыли) в воздух рабочей зоны.

Подающий патрубок на фасовке продукта представляет собой в плане гексагон. Продукт подается в мешок через центральную секцию, а через две боковые секции осуществляется всас воздуха, вытесняемого продуктом из мешка и частиц пыли, образуемых при движении продукта.

Фасовочная машина
автоматизированная линия для фасовки

Основные преимущества фасовочных машин:

  • максимальный уровень автоматизации и надежности;
  • высокая автономность в работе (до 1950 мешков из одного рулона пленки);
  • оптимальный внешний вид наполненных продуктом мешков; предварительное формирование боковых и угловых складок мешков позволяет получить мешки практически идеальной прямоугольной формы, обеспечивая удобство при формировании паллет и дальнейших логистических операциях;
  • тройное уплотнение (запаивание) мешков полностью исключает риск случайного открытия;
  • экономное расходование упаковочного материала, поскольку он представляет собой не отдельные мешки, а рулон пленки;
  • компактный дизайн установки позволяет минимизировать место, занимаемое в цеху;
  • идеальная и полностью контролируемая сварка швов (контроль и регулирование температуры, времени сварки, времени прогрева шва осуществляется с сенсорного экрана).

Основные узлы фасовочной машины:

  • Узел крепления/поддержки рулона с упаковочной пленкой: монтируется отдельно от основной рамы в задней части машины; позволяет применять рулоны с максимальным диаметром в 1500 мм и максимальной шириной – 420 мм;
  • Гидравлический узел поддержки рулона: подъемное устройство для облегчения операций по смене рулонов с упаковочной пленкой, также позволяет применять рулоны практически любого веса;
  • Узел размотки и накопитель упаковочной пленки: представляет собой ряд приводных валков, на которых происходит размотка заданного количества упаковочного материала, обеспечивая равномерномерную невысокую скорость вращения рулона пленки, синхронизированную с работой остальных элементов;
  • Узел контроля длины упаковочной пленки на один мешок: может работать в двух режимах:
    • датчик считывает запрограммированную длину пленки, если пленка в рулоне не промаркирована;
    • датчик и фотодиод считывают метки на пленке, если пленка в рулоне промаркирована;
автоматизированная линия для фасовки
автоматизированная линия для фасовки
  • Узел отрезания и сварки швов дна мешков: пневматический фиксатор со встроенным ножом прижимает и отрезает пленку. Покрытые тефлоном ролики (с температурным контролем) осуществляют импульсную сварку дна. Отрезание и сварка производятся практически одновременно;
  • Узел передачи мешков: передача мешков осуществляется при помощи «качающихся рук» снабженных роботизированными щипцами, которые захватывают мешок и передают его на следующие операции;
  • Узел открывания мешка: открытие мешка осуществляется пневматическими щипцами с вакуумными присосками;
  • Пылезащищенный подающий патрубок: соединяет горловину мешка со шнековым питателем. Внешний фиксатор патрубка обеспечивает плотное его облегание горловиной мешка. Погрешность дозировки при наполнении мешка составляет не более +/- 50 грамм;
  • Узел сварки с вытяжкой воздуха: после того как мешок наполнен, но еще не сварен, в него вводится маленький зонд, удаляющий остаточный воздух, содержащийся между частицами продукта (при этом в мешке создается практически вакуум);
  • Узел очистки швов перед сваркой: для надежной сварки мешка, со свариваемых поверхностей сдувается пыль;
  • Узел вывода наполненных мешков: представляет собой ленточный конвейер с ЧРП, регулируемый по высоте (для обеспечения возможности использования мешков различных размеров). Мешки двигаются по ленте с небольшими интервалами, обеспечивающими достаточное охлаждение сварочных швов, и удаляются из пакера;
  • Интерфейс человек-машина: представляет собой сенсорную панель, на которой отображаются все необходимые параметры процесса или ошибки. Управление машиной интуитивно понятное.
  • Ситема управления машиной: включает в себя все необходимые элементы для передачи электрических сигналов и пневматических операций, которые в свою очередь управляются ПЛК.
автоматизированная линия для фасовки автоматизированная линия для фасовки
  • Узел сварки углов мешка: предназначен для сварки углов мешка таким образом, чтобы предать им правильную прямоугольную форму и предоотвратить неполное высыпание продукта из мешка ввиду его скопления в углах. Для сварки углов используются балки К-типа. Импульсная сварка углов осуществляется после размотки и контроля длины пленки. Для применения мешков разных размеров сварные балки могут быть отрегулированы вручную.
  • Ленточный конвейер вывода наполненных мешков
автоматизированная линия для фасовки
Система отбраковки

Система отбраковки представляет собой последовательно установленные отбраковщик некондиционных мешков, металлодетектор, тензовесы (последовательность металлодетектор→ тензовесы при необходимости может быть заменена на тензовесы→ металлодетектор), роликовый конвейер отбраковки.

Основные элементы системы отбраковки:

  • Отбраковщик некондиционных мешков: контролирует наличие/отсутствие просыпания продукта из мешка; оснащен роликами практически квадратного сечения, что дополнительно помогает равномерному распределению продукта в мешке. В случае наличия в мешке отверстий, при движении по конвейеру из них высыпается продукт и попадает на приемную ленту (в конце ленты монтируется мешок/контейнер для сбора просыпавшегося продукта), что фиксируется фотоэлементом. При обнаружении просыпания из какого-либо мешка подается звуковой сигнал, конвейер отбраковщика останавливается, а порванный мешок удаляется оператором вручную.
автоматизированная линия для фасовки автоматизированная линия для фасовки
  • Металлодетектор: работает на трех заданных в диапазоне от 60 до 1000 кГц частотах с высокой чувствительностью к магнитным и немагнитным металлам; оснащен цветным сенсорным экраном и портами TCP/IP, RS232, RS422, CANbus, Fieldbus, Profibus для удобства ввода и контроля параметров;
  • Тензовесы: контролируют вес наполненных мешков и выдают сигнал по 5 параметрам:
    • ошибка – превышение веса – отбраковка;
    • предупреждение – превышение веса в пределах отклонения;
    • «правильный» вес;
    • предупреждение – недостаточный вес в пределах отклонения;
    • ошибка – недостаточный вес – отбраковка;
    Данные параметры могут быть запрограммированы для различных продуктов. Удаленный доступ к отчетам о среднем весе, об отклонениях по весу и суммарным значения веса осуществляется через Ethernet.
  • Роликовый конвейер отбраковки: при несоответствии мешка с продуктом одному из параметров: прорыв мешка, наличие металлических включений, несоответствие по весу, - он автоматически сбрасывается с ленточного конвейера на роликовый конвейер отбраковки, откуда удаляется оператором линии.
автоматизированная линия для фасовки автоматизированная линия для фасовки
Узел нанесения маркировки

Узел нанесения маркировки оснащен высокотехнологичным принтером, обеспечивающим качественную кодировку продукции и легкую интеграцию в любую производственную линию.

При монтаже принтера после фасовочной машины и линии отбраковки маркировка наносится на боковую поверхность мешка (это обусловлено положением мешка на конвейерах), при необходимости нанесения маркировки на лицевую поверхность мешка, принтер устанавливается в фасовочной машине, и маркировка наносится на этапе размотки пленки.

автоматизированная линия для фасовки

Основные характеристики узла нанесения маркировки:

  • небольшой размер;
  • подходит для нанесения маркировки с разных сторон мешка (лицевая/боковая поверхности);
  • обеспечивает нанесение маркировки в 1 – 2 строки;
  • высокое качество печати с расстоянием между марками до 20 мм;
  • скорость печати до 90 м/мин;
  • контейнер для чернил емкостью 4,5 л;
  • возможность применения цветных и ч/б чернил для печати на пористых и непористых типах упаковочных материалов (от картона до ПВХ и стекла);
  • Ethernet-cоединение и два высокоскоростных порта RS232;
  • большой дисплей с возможностью предпросмотра наносимой маркировки;
  • интуитивное управление на русском языке.
Портальный паллетайзер
автоматизированная линия для фасовки автоматизированная линия для фасовки

Наклонный ленточный конвейер осуществляет подачу наполненных мешков на высоту, необходимую для дальнейших операций, при этом с помощью двух боковых направляющих проводится центровка мешков.

Правильная машина с приводной «плавающей» верхней лентой распрямляет мешки, придавая им оптимально ровную форму. Регулировка высоты верхней ленты осуществляется вручную.

Ролики приводного роликового конвейера в зоне формирования паллет покрыты резиной, обеспечивая хорошее сцепление мешка с поверхностью роликов (проскальзывание отсутствует) и точность его центровки.

автоматизированная линия для фасовки автоматизированная линия для фасовки

Пустая паллета из диспенсера паллет (примерно рассчитан на 10 паллет общим весом до 600 кг) по роликовому конвейеру подается на формирование. 4-х осевой кран осуществляет укладку мешков на паллете, управление с ЧПУ и двойной синхронизированный захватывающий механизм (поддерживающие пальцы и боковые направляющие) обеспечивают высокую точность при размещении с минимальными зазорами между мешками и плавную работу. Захватывающий механизм разрабатывается по образцу упаковки, требуемой Заказчику. 

автоматизированная линия для фасовки

Паллетайзер позволяет использовать паллеты наиболее распространенных размеров. Высота готовой паллеты может достигать 1800 мм.

Паллетайзер оснащен шкафом управления. Удобное и интуитивно понятное управление осуществляется с помощью сенсорного экрана.

Паллетайзер оснащен ограждающими конструкциями, обеспечивающими безопасность.

Стрейчхудер
автоматизированная линия для фасовки

Высота паллеты считывается машиной автоматически. Система растяжения пленки работает без подвода тепла. Узел размотки пленки на раме с 4 захватами (управляются двумя пневмо-цилиндрами) располагается под сварочными балками. Специальное устройство растягивает пленку (при этом осуществляется моторизованный контроль, ограничивая усилие на растягивающем устройстве; так же позволяет работать с тонкими пленками) и с помощью 4 «рук» с прорезиненными колесиками загибает ее. Рулон с пленкой располагается в верхней части машины и обеспечивает быструю замену. Две алюминиевые сварочные балки, покрытые тефлоном, производят сварку швов купола, при этом его форма контролируется на протяжении всего процесса. Позиционирование рамы с «куполом» осуществляется фотоэлементами.

Команды управления моторизованными процессами – импульсные; пневматические команды управления – основаны на позиционировании, что гарантирует максимальную точность и надежность. Все необходимые параметры работы машины (скорость, время и т.д.) контролируются с пульта управления.

В центральной части стрейчхудера расположены четыре окрашенных стальных валка. Один кронштейн поддерживает катушку с пленкой (максимальной шириной – 700 мм). Горизонтальная рама, сварочные и отрезные балки управляются поршнем.

Машина укомплектована ступеньками и лесенками для обслуживания, электрическим щитом управления ПЛК, внешней клавиатурой для ввода.

Основной роликовый конвейер (приводной, двухцепной – 1”, длина – 3080 мм) центрует паллету автоматически, что позволяет применять паллеты разных размеров.

Выводной роликовый конвейер-накопитель

Расположен на выходе из стрейчхудера. Длина конвейера подобрана таким образом, чтобы обеспечить размещение двух паллет на расстоянии, гарантирующем безопасную работу линии.

автоматизированная линия для фасовки
Системы безопасности линии упаковки

Безопасность персонала при работе линии обеспечивается следующими системами:

  • защитные дверцы с концевыми выключателями;
  • ограждающие конструкции из металлической сетки;
  • световые барьеры (с излучателями, приемниками сигнала и платой управления), для обнаружения посторонних предметов или человека на линии.
Система управления автоматизированной линией фасовки

Система управления обеспечивает легкость и простоту работы оператора установки (для работы с установкой не требуется дополнительных знаний и навыков).

Каждый аппарат снабжен своим шкафом управления. Ввод и контроль параметров осуществляется с сенсорного экрана. Возможность интеграции всех элементов в совместную общую систему управления ограничена сложностью процесса, большим количеством операций, изменением параметров продукта и упаковочного материала, требованиями безопасности при работе на линии.

При необходимости, за дополнительную плату, может быть осуществлена интеграция всех органов управления в единую систему.

Испытания, сертификация, документация и гарантия

Все необходимые для проведения испытаний образцы продукции, упаковочной пленки, паллет должны быть предварительно согласованы с производителем. Образцы предоставляются Заказчиком в объеме, требуемом для надлежащего проведения испытаний, как на заводе-изготовителе, так и при испытаниях в цеху Заказчика. Для проведения шеф-монтажных и пуско-наладочных работ, равно как и для проведения испытательного пуска линии, площадка Заказчика должна быть подготовлена и оснащена соответствующим образом (инструмент, ровный фундамент, грузоподъемное оборудование, линии сжатого воздуха, электричество, заземление и т.п. в непосредственной близости).

Оборудование изготавливается в соответствии со стандартами производителя, а также в соответствии с правилами безопасности ЕС 2006/42/СЕ.

Вся документация предоставляется на электронных носителях (flash / CD) и в печатном виде.

На все механическое оборудование линии будут предоставлены чертежи общего вида, монтажная схема, список рекомендуемых запасных частей, а также инструкции по техническому и сервисному обслуживанию на русском языке.

На электрические и пневматические компоненты будут предоставлены соответствующие электрические и пневматические схемы, а также руководство пользователя на сенсорные экраны на русском языке.

Оборудование будет сертифицировано на соответствие требованиям технических регламентов:

  • ТР ТС 010/2011 «О безопасности машин и оборудования»;
  • ТР ТС 021/2011 «О безопасности пищевой продукции» – в части материального исполнения.

На оборудование предоставляется стандартная гарантия производителя сроком 12 месяцев со дня ввода оборудования в эксплуатацию или 18 месяцев со дня отгрузки (что наступит ранее).


Дополнительная информация по упаковочному оборудованию:

Упаковочные линии, фасовка
Упаковочная машина для упаковки в стретч-пленку
Упаковка туалетной бумаги
Весовое оборудование
Установки загрузки мешков в вагоны
Упаковочные линии для упаковки/фасовки муки
Фасовочное оборудование, фасовочные машины

Компания "Кронос Ричардсон" - производитель оборудования для взвешивания, упаковки и транспортировки

Информация о нашем генеральном партнере ENCE GmbH (Швейцария):
Центральный сайт и поставляемое оборудование
Представительства в России:
Москва Нижний Тагил Липецк Череповец
ООО Интех ГмбХООО "Интех ГмбХ"