Совместными усилиями к общему успеху...

с 1997 года
Дистрибьютор производителей

Генеральный партнер компании
rus eng deu fra
ita esp lat lit
kaz ukr uzb turk
English (int.) Deutsch English (USA) English Español Français Italiano Português 日本語 简体中文

Утилизация автомобильных покрышек(шин) для получения резиновой крошки. Изготовление, сборка, тестирование и испытание линии по утилизации автомобильных покрышек производится на заводах в Швейцарии, Германии, Франции, Турции, США, Японии и Кореи

Утилизация автомобильных покрышек (шин).
Инжиниринговый проект: Установка (линия) утилизации автомобильных покрышек (шин) для получения резиновой крошки.

Компания в России Интех ГмбХ / LLC Intech GmbH на рынке инжиниринговых услуг с 1997 года, официальный дистрибьютор различных производителей промышленного оборудования, предлагает Вашему вниманию пример нашего проекта на линию по утилизации автомобильных покрышек для получения резиновой крошки.


Цикл производства и принцип действия

Автомобильная шина загружается в агрегат извлечения дна обода и фиксируется, затем опускается нож и обрезает дно обода, затем нож движется в другом направлении и обрезает боковую сторону. Рекомендуется обрезать боковую сторону, чтобы сбросить вес шины и сэкономить усилия в дальнейшем процессе. Примерное время операции – 15 мин. Чтобы переработать 4 шины автофургона (65 кг), потребуется 1 час. Квалифицированным рабочим потребуется 5 минут для переработки одной шины, таким образом, эта установка может производить заготовки в течение 5-6 часов и заполнить целый склад, и затем может остаться без работы в течение 2-3 дней. После этого шины загружаются в агрегат, режущий шины на полосы. Среднего времени переработки 1-й шины в этом агрегате не существует. Кроме того, скорость операции зависит от ширины полосы. Стандарт составляет 3 см, однако, возможно сделать 2 см, но в результате, на это потребуется больше времени. Ширина полосы может быть также 5 см, это позволяет экономить время, но увеличивает потребление подводимой мощности в трении. Практически, оператор определяет оптимальную ширину, исходя из условий и износа. Шина режется на полосы до второго дна обода. Получившаяся полоса загружается вручную в машину для резки заготовок. Машина работает в автоматическом режиме и в зависимости от ширины полосы и толщины может переработать 350-400 кг полос в час. При нормальной организации производительность этих трех машин - вдвое больше, чем у абразивного станка, поэтому их можно использовать 6-7 ч/день, тогда как абразивный станок работает 22-23 часа/день. Днища обода вручную загружаются в агрегат выдавливания металла, и последний перерабатывает их автоматически. Днища ободов должны быть загружены один за другим. Агрегату потребуется 2-4 минуты для переработки дна обода, в зависимости от количества резины на шине и навыка оператора режущей машины (меньше резины - меньше время для переработки). Время переработки также зависит от диаметра дна обода шины и характеристики корда. Если корд из проволоки, на переработку уходит больше времени. Если это сплетение тонких прутков, то тратится меньше времени, чтобы отделить дно обода шины от резины. Заготовки после резки и резина отделенная, от дна обода поступают в главный конвейер абразивного агрегата и опускаются между роликами абразивных барабанов посредством подающего ролика. Производительность одного абразивного агрегата 2-3 тонны в смену (10 часов).

Резина с роликов поступает в грубое вибрационное сито, где разделяется на две партии. Большие партии поступают в подающий конвейер, для вторичной обработки. Меньшая партия определяется Заказчиком, в этом случае на решете устанавливается необходимый диаметр. Как правило, стандартный диаметр решета, используемого на заводе, не превышает 8 мм. Эта партия обычно подается конвейером к более мелкому вибрационному ситу. Воздушный сепаратор удаляет части текстильного корда из заключительной партии. После этого заключительная партия подается по конвейерам в магнитный сепаратор с постоянными неэлектрическими магнитами, для удаления металлического корда. После этого готовое изделие подается к упаковке в мешки. Материал большой партии, который не прошел сквозь мелкое сито, поступает в ролики для вторичной обработки. Главный агрегат, будучи правильно отрегулированным, удаляет 99.5% металлического корда. В переработанных шинах, которые прошли предварительный процесс, весь текстильный корд (100%) удален.

Технические данные и количество техники

Количество единиц техники 12
Наименование станков 1. Вырезатель посадочного кольца.
2. Разрезатель колеса на ленту.
3. Разрезатель ленты на заготовки.
4. Основной истирающий агрегат -1 шт.
5. Вибросито - 1 шт.
6. Магнитный сепаратор - 2 шт.
7. Воздушный сепаратор.
8. Транспортеры - 3 шт.
9. Электрический щит.
10. Доп. вибросито тонкой очистки - 1 шт.
11. Выжиматель посадочного кольца - 1 шт.
Номинальное энергопотребление 93 кВт
Выход крошки 60% (размеры 0,5 – 1,0 мм.)
Выход пудры 40% (размеры 0,3 – 0,5 мм.)
Текстиль удаляет
Металл удаляет
Чистая резина Перерабатывает
Колеса и ленты с текстилем Перерабатывает
Колеса и ленты с текстилем и металлом Перерабатывает
Колеса с металлом Перерабатывает
Колеса >3 м диаметром Не перерабатывает
Производительность в смену 2 -2,5 тонны
- в час 300 кг
- в год 1200 тонн
Обслуживающий персонал 6 человек
Инженер-мастер 1
Квалифицированные работники 1
Подсобники 4
Производственная площадь без складов 300 м2
Выпуск фракций регулируется сменой сит 2 фракции одновременно
Фундамент под оборудование для монтажа Требуется
Технические потери 5%
Диаметры перерабатываемых колес От 12 до 20 дюймов
Диаметр переднего и заднего барабанов 400 мм
Рабочая длина барабанов 600 мм
Линейная скорость переднего барабана 17,32 м/мин
Соотношение скоростей переднего и заднего барабанов 28,4
Отношение длины барабанов к диаметру 1:1,38
Мощность главного двигателя 45 кВт
Обороты главного двигателя 980 об/мин

Особенности линии

Станочная линия

Состоит из: переднего и заднего барабанов, подшипников барабанов, рамы, станины, устройства регулировки зазора, предохранительных шайб, тормозной системы, системы смазки, системы трансмиссии, устройства нагрева или охлаждения, системы электрооборудования и т.д.
Вальцы – это важнейшая деталь станка. Так как при работе барабаны подвергаются сравнительно высокому давлению на их поверхность и сильному трению перетираемой резины, они изготовлены из твёрдых отливок. Поверхность барабанов ошлифована. Особенности барабанов в их высокой внутренней стойкости, сопротивлении на излом, структурной твёрдости и стойкости поверхности, высокой износостойкости. Для улучшения эффективности охлаждения, повышения отдачи при производстве резиновой крошки и качества продукта, внутренняя полость барабанов подвергается механической обработке.

Система трансмиссии

Двигатель при помощи соединительной муфты соединён с входным валом редуктора. Вращение от редуктора при помощи муфты передаётся на задний барабан. Передний барабан приводится посредством шестерёнчатой передачи. Шестерни установлены на торце барабанов. Барабаны вращаются в разные стороны с разными линейными скоростями. Подшипники барабанов установлены на левой и правой стороне рамы станка. Подшипник заднего барабана закреплён жёстко. Передний барабан снабжён узлом регулировки зазора между барабанами. Регулировка зазора осуществляется посредством перемещения переднего барабана в горизонтальной плоскости по направляющим рамы станка при помощи червячного регулировочного механизма. Зазор регулируется в пределах 1 – 8 мм. Предохранительные шайбы устанавливаются между передним концом червячного вала устройства регулировки зазора и подшипником. Предохранительные шайбы служат для обеспечения безопасности станка и оператора в случае перегрузок станка в процессе перемалывания резины, либо в результате ошибок оператора, либо в случае попадания металлических предметов между барабанами. При превышении значения несущей способности предохранительной шайбы, равной 0,7 МН, предохранительная шайба ломается, и зазор между барабанами автоматически увеличивается. При этом поперечная нагрузка на барабаны резко уменьшается, что предохраняет барабаны, раму и другие важнейшие части станка. Предохранительные шайбы изготовлены из серого литейного чугуна.

Рама станка

Рама станка – важнейшая деталь, которая подвержена рабочим нагрузкам. Она плотно сопрягается с верхними поперечными распорками, скрепляется болтами и образует каркас устройства. К раме крепятся подшипники барабанов. Согласно требованиям работы станка на раме установлены горизонтальные направляющие. В задней части рамы – упорная вертикальная поверхность. Эти части станка по отдельности служат для жёсткого крепления подшипников заднего барабана, изменения положения переднего барабана и для крепления механизма регулировки зазора. Рама обладает достаточной прочностью и жёсткостью, соответствует условиям эксплуатации станка и выдерживает рабочие нагрузок от вращающихся барабанов.

Подшипники барабанов

Для барабанов используются нейлоновые подшипники скольжения. Наружная деталь подшипников скольжения изготавливается из отливки. Гильза и вкладыш подшипников скольжения сопряжены статическим давлением в процессе их производства. Для внутренней поверхности подшипников скольжения использован уплотнённый нейлон. Всего в станке шесть нейлоновых подшипников скольжения, для смазки подшипников применяется смазочные масла на кальциевой основе. В верхней части корпуса подшипников барабана есть отверстия для смазки. Уплотнительные сальники подшипников препятствуют вытеканию смазки. Для уплотнительных колец используется специальная маслостойкая резина либо войлок. Конструкция уплотнений простая, уплотнение надёжное, обслуживание после монтажа оборудования удобное.

Устройство регулировки зазора

Устройство регулировки зазора служит для изменения положения барабанов друг относительно друга в соответствии с конкретными условиями производства резиновой крошки. Основные части устройства: ручной маховик червячного вала, червячная шестерня, диск с делениями, винты, гайки и другие детали. Устройство регулировки крепится на раме станка. При регулировке вращательное движение от ручного маховика последовательно передаётся на червячный вал, червячную шестерню, в результате чего вращение преобразуется в движение стержня по горизонтали (так как гайка жёстко закреплена на раме станка). Результат работы устройства регулировки зазора – перемещение переднего барабана в горизонтальной плоскости.

Тормозная система

Тормозная система служит для экстренной остановки станка в случае возникновения опасной ситуации по отношению к человеку либо к оборудованию. Для торможения станка применяется обратное включение электричества. Принцип работы устройства торможения: Если необходимо экстренно остановить станок, необходимо повернуть предохранительный рычаг в верхней части рамы станка. При этом замыкается путевой выключатель, прекращается подача питания на главный электродвигатель. Одновременно с этим на двигатель подаётся реверсивный импульс. Двигатель на мгновение включается в обратную сторону, благодаря чему гасится инерция вращения и он останавливается. Для обеспечения безопасности передний барабан после выключения не должен проворачиваться более чем на 1 / 4 часть длины окружности в результате инерции.

Система поддержания температурного режима барабанов

Система охлаждения барабанов – открытого типа. Она отличается простой конструкцией, высокой эффективностью охлаждения, удобством контроля температуры охлаждающей жидкости (воды), низкой вероятностью образованием пробок в системе охлаждения, очень редкой возможностью её закупоривания и другими преимуществами. Принцип её работы: вода под давлением подаётся через регулировочный клапан в трубы с отверстиями для разбрызгивания, которые находятся внутри барабанов. Труба разбрызгивания имеет отверстия для воды, расположенные по всей её длине. Отверстия просверлены под прямым углом, вода орошает барабаны, и избыточное тепло при производстве резиновой крошки своевременно отводится от рабочей зоны. Вода скапливается в полости барабана и через конусный патрубок в его торцевой части сливается в водяной танк, а затем по отводной трубе сливается из станка. Приводные шестерни барабанов снабжены щитками ограждения, что повышает безопасность работы, снижает риск травматизма. В случае опасности станок останавливается рычагом экстренной остановки.


Станок для разрезания автопокрышки на «бесконечную» ленту

Станок предназначен для переработки автомобильных покрышек и транспортерных лент с металлическим и текстильным кордом путем разрезания их между двумя стационарными дисковыми ножами. Диаметр перерабатываемых покрышек 12 – 24 дюйма.

Состоит из:

1. Дисковый нож верхний;
2. Дисковый нож нижний;
3. Корпус с электродвигателем внутри.

Метод использования
Покрышка с удаленным посадочным кольцом вставляется между дисковыми ножами тем бортом, где нет кольца. Станок включается. При работе покрышку необходимо поддерживать на весу или использовать подставку. Станок может резать резину толщиной до 15 см (резина, снятая с изоляции подводных лодок и покрышек самолетов). Ширина получаемой ленты может колебаться от 2,5 до 7 см. Регулируется путем синхронного смещения обоих дисковых ножей на нужное расстояние. Рекомендуемый, наиболее экономичный, зазор 3 – 3,5 см. На этот уровень станок настроен первоначально. Расчетный срок переработки одной покрышки диаметром 24 дюйма – 4-5 мин.
Меры предосторожности при работе
1. Соблюдать общие правила электробезопаности. Обязательно заземление станка.
2. Так как персонал будет, постоянно находится в непосредственном контакте с механизмом, необходимо следить за возможностью попадания между дисковыми ножами верхних конечностей и фаланг пальцев персонала.
3. Рекомендуется работать в металлических кольчужных перчатках .
4. При заклинивании станка в процессе разрезания, он высвобождается путем подачи заднего хода.
5. Не допускать перенастройку станка и снятие ограничителей со скорости вращения дисковых ножей.
6. Колесо режется на "бесконечную" ленту пока до второго посадочного кольца не останется 4-5 см.

Примечание

1) Фундамент при установке не требуется.
2) Ресурс ножей рассчитан на 1 год. Правка и заточка ежемесячно, полная замена – ежегодно.


Станок для разрезания «бесконечной» ленты на заготовки длиной 3,5-4 см

Станок предназначен для переработки "бесконечных" лент на заготовки 3х3 см, толщиной до 15 см (рекомендуемая толщина 3 – 4 см).
Состоит из:
1. Приемный механизм;
2. Режущий элемент – шестигранная звездочка;
3. Станина с электродвигателем;
4. Лоток для готовой продукции.

Метод использования
"Бесконечная" лента вставляется в приемник станка, станок включается. Разрезание ленты и выброс заготовок происходит автоматически, поэтому постоянное присутствие персонала не требуется. Необходимо только вручную подавать новую ленту и затаривать заготовки. Станок сам затягивает ленту после того, как она вставлена. Время разрезания ленты одного колеса - 4 – 5 минут. В случае заклинивания или перегруза станка, он возвращается в рабочее состояние путем подачи обратного хода.

Меры предосторожности при работе
1. Соблюдать общие правила электробезопасности.
2. Необходимо следить за возможностью попадания в приемный механизм верхних конечностей и фаланг пальцев персонала.
3. Рекомендуется работать в кольчужных перчатках.
4. Запрещается самовольная регулировка скорости работы режущего элемента.
5. Запрещается замена шестигранного режущего элемента на восьми- и девятигранные звездочки.
6. Замена их на четырех- и пятигранные допустима.
Примечание

1) Фундамент при установке не требуется.
2) Заточка режущего инструмента – шестигранной звездочки – производится 2 раза в
месяц, норматив службы – 6 месяцев.


Станок для горизонтального вырезания посадочного кольца

Станок предназначен для переработки автомобильных покрышек диаметром от 12 до 24 дюймов с металлическим и текстильным кордом. Состоит из:
1. Станина;
2. Механический раздвижной механизм для фиксации покрышки;
3. Штанга передвижная для режущего инструмента;
4. Режущий элемент;
5. Электрический двигатель;
6. Штурвал регулировки
7. Запорный винт

Метод использования

С помощью штурвала (6) устанавливается необходимый размер в раздвижном механизме (2), надевается покрышка и закрепляется в станке с помощью штурвала. Штанга (3) с укрепленным в ней режущим элементом (4) подносится к покрышке и фиксируется с помощью винта (7). Включается электрический двигатель (5). После 20 витков разрезание завершено, и посадочное кольцо удаляется. Штанга возвращается в исходное положение. Раздвижной механизм ослабляется штурвалом. Разрезанная покрышка без посадочного кольца снимается и отправляется на дальнейшую переработку.

Меры предосторожности при работе
1.Во время работы станка находится не ближе трех метров, так как при обломе режущего элемента осколки могут разлететься в стороны.
2.Облом режущего элемента может произойти в результате столкновения с "щеками" раздвижного механизма.
3.Необходимо следить за жесткой фиксацией штанги перед началом работы.
4.Необходимо соблюдать общие правила электробезопасности.
5.Работать в брезентовых рукавицах во избежание порезов рук о волокна металлического корда.
Примечание

1) При двухсменной работе заточка режущего инструмента производится каждые 2 недели, полная замена – раз в полгода.


Схема размещения технологического оборудования


Масштабы и расположение оборудования

Проектная площадь цеха
Ширина
300 м 2
12 м
Длина
Высота цеха
18 м
5 м

В обязательном порядке фундамент требуется агрегату № 6. Схема размещения оборудования рекомендована. Жёстких ограничений по проекту относительно размещения станков нет. Площадь зон безопасности рекомендована для всех станков (кроме № 2). Для станка №2 - зона безопасности 2 метра – обязательна.

Обозначение позиций на схеме:

1. Щит электрический.

2. Горизонтальный вырезатель посадочного кольца.

3. Дисковый разрезатель покрышки на ленту.

4. Дробилка ленты на заготовку.

5. Основной истирающий агрегат.

6. Вибросито третьего класса.

6а. Вибросито тонкой очистки.

7. Магнитные сепараторы (2 шт.).

8. Место возможной установки магнитного сепаратора.

9. Транспортёр для подачи сырья в истирающий агрегат и повторного истирания крупной фракции.

10. Транспортёры подачи крупной и мелкой фракции на магнитные сепараторы.

11. Транспортёры подачи готовой продукции 2 разных фракций одновременно.

12. Ёмкость на 50 - 100 л с чистой водой для охлаждения основного истирающего агрегата.

13. Зоны регулировки истирающих агрегатов.

14. Зоны сбора и складирования металлического корда.

15. Зоны сбора и складирования текстильного корда.

16. Зоны сбора и складирования готовой продукции.

17. Зона заправки ленты в дробилку.

18. Зона обслуживания электрощита.

19. Зона постоянного нахождения рабочего на вырезке посадочных колец.

20. Зона постоянного нахождения рабочего на разрезателе ленты.

21. Зона постоянного нахождения рабочего на подаче сырья.

22. Зона постоянного нахождения рабочего на контроле выхода продукции.

23. Зона постоянного нахождения рабочего на упаковке готовой продукции.

24. Дополнительный истиратель для удаления текстильного корда.

25. Воздушный сепаратор.


Объем поставки. Комплектация

Данное оборудование предназначено для истирания резины, кроме того, оно может применяться для производства вторичной резиновой крошки.

Основное оборудование

Наименование Кол-во
Основной агрегат (истиратель, вальцы) 1 шт.
Вырезатель посадочного кольца 1 шт.
Нарезатель лент 1шт.
Нарезатель кусков 1 комплект (2 шт.)
Вибросито 1 шт.

Вспомогательное оборудование

Наименование Кол-во
Резиновый транспортёр 4 шт.
Электродвигатель с основанием 1 комплект
Основания под оборудование 4 шт. (2 больших и 2 малых)
Металлическая сетка 3 рулона (крупная, средняя и мелкая)
Барабан транспортёрной ленты (немного увеличенный) 1 шт.
Электрический щит 1 шт.
Мелкие детали 3 упаковки
Магнитные сепараторы 1 комплект (2 шт.)

Персонал компании Интех ГмбХ (Intech GmbH) всегда готов предоставить дополнительную техническую информацию по предлагаемым инжиниринговым проектам.


Сжигание серы, сероводорода, серной кислоты
Печи и установки для сжигания и утилизации отходов
Подогревающие печи конвекционного типа
Промышленные газовые и комбинированные горелки
Воздухораспределитель (смесительный оголовок) для загрузки и установки на агрегат аммиака АМ-76 и катализаторов вторичного риформинга
Факельные установки
Печи для производства извести

Информация о нашем генеральном партнере ENCE GmbH (Швейцария):
Центральный сайт и поставляемое оборудование
Представительства в России:
Москва Нижний Тагил Липецк Череповец

ООО Интех ГмбХООО "Интех ГмбХ"